液压课程设计---半自动液压专用铣床液压系统

《液压课程设计---半自动液压专用铣床液压系统》由会员分享，可在线阅读，更多相关《液压课程设计---半自动液压专用铣床液压系统（11页珍藏版）》请在毕设资料网上搜索。

1、 1 液压系统设计 半自动液压专用铣床液压系统 1设计要求设计要求 设计一台用成型铣刀在加工件上加工出成型面的液压专用铣床，工作循环：手工上 料自动夹紧工作台快进铣削进给工作台快退夹具松开手 工卸料。 2设计参数设计参数 设计参数见表 11 和表 12。其中： 工作台液压缸负载力（KN） ：FL=2.2 夹紧液压缸负载力（KN） ：Fc= 4.8 工作台液压缸移动件重力（KN） ：G =3.5 夹紧液压缸负移动件重力（N）Gc=30 工作台快进、快退速度（m/min） ：V1=V3 =5.5 夹紧液压缸行程（mm） ：Lc=10 工作台工进速度（mm/min） ：V2=55 夹紧液压缸运动时间

2、（S） ：tc=1 工作台液压缸快进行程（mm） ：L1=450 导轨面静摩擦系数：s=0.2 工作台液压缸工进行程（mm） ：L2=80 导轨面动摩擦系数：d=0.1 工作台启动时间（S）t=0.5 3完成工作量完成工作量 液压系统原理图（A3） ；零件图和部件装配图各 1 张（A3） ；设计说明书 1 份，零部 件目录表 1 份。 注：在进行零部件设计时，集成块和油箱部件可以任选。 表一表一 序号 FL Fc G Gc V1 V2 L1 L2 Lc tc 4 2.2 4.8 3.5 30 5.5 55 450 80 10 1 一一 工况分析：工况分析： 1运动参数分析 根据主机要求画出动作

3、循环图，然后根据动作循环图和速度要求画出速度与路程的 工况图。 2 夹紧 快进 工进 快退 松开 2动力参数分析 （1）计算各阶段的负载 1启动和加速阶段的负载 Fq 从静止到快速的启动时间很短，故以加速过程进行计算，但摩擦阻力仍按静摩擦阻 力考虑。 Fq=Fj+Fi+Fm 其中 Fm=0.1Fq Fq= Fj+Fg+Fm Fq=850N 2.快速阶段的负载 Fk Fk=Fdm+Fm=0.13500+0.1Fk Fk=389N 3.工进阶段的负载 Fgj Fgj= Fdm+ Fl+ Fm =0.1X3500+2200+85 =2833N 3 4.快退阶段的负载 Fkt Fkt=Fk=388.8

4、9N 5.夹紧缸最大夹紧力 Fmax Fmax=Fc+UsGc+Gc/gXLc/tc 2+0.1F max =5340N 6.夹紧缸最小夹紧力 Fmin Fmin= Fc+UdGc+Gc/gXLc/tc 2+0.1F min =5337N 速度与路程的工况图： 负载与路程的工况图： 表二表二 4 液压缸负载与工作压力之间的关系: 负载/ KN 50 工作压力/MPa 确定液压系统方案，确定液压系统方案，拟定液压系统图拟定液压系统图 1确定执行元件的类型 （1）工作缸：根据本设计的特点要求，选用无杆腔面积等于两倍有杆腔面积的差动 液压缸。 （2）夹紧缸：由于结构上的原因和为了有较大的有效工作面积

5、，采用单杆液压缸。 2换向方式确定 为了便于工作台在任意位置停止，使调整方便，所以采用三位换向阀。为了便于组 成差动连接，应采用三位五通换向阀。考虑本设计机器工作位置的调整方便性和采用液 压夹紧的具体情况，采用“Y”型机能的三位五通换向阀。 7 3.调整方式的选择 在组合机床的液压系统中，进给速度的控制一般采用节流阀或调速阀。根据钻、 镗类专机工作时对对低速性能和速度负载都有一定要求的特点，采用调速阀进行调速。 为了便于实现压力控制，采用进油节流调速。同时为了考虑低速进给时的平稳性，以及 避免钻通孔终了时出现前冲现象，在回油路上设有背压阀。 4快进转工进的控制方式的选择 为了保证转换平稳、可靠

6、、精度高，采用行程控制阀。 5终点转换控制方式的选择 根据镗削时停留和控制轴向尺寸的工艺要求，本机采用行程开关和压力继电器加死 挡铁控制。 6实现快速运动的供油部分设计 因为快进、快退和工进的速度相差很大，为了减少功率损耗，采用双联泵驱动（也 可采用变量泵） 。工进时中压小流量泵供油，并控制液压卸荷阀，使低压大流量泵卸荷； 快进时两泵同时供油。 7夹紧回路的确定 由于夹紧回路所需压力低于进给系统压力，所以在供油路上串接一个尖压阀。此外 为了防止主系统压力下降时（如快进和快退）影响夹紧系统的压力，所以在减压阀后串 接一个单向阀。 夹紧缸只有两种工作状态，故采用二位阀控制。这里采用二位五通带钢球定位的电磁 换向阀。 为了实现夹紧后才能让滑台开始快进的顺序动作，并保证进给系统工作时夹紧系统的 8 压力始终不低于所需要的最小夹紧力，故在夹紧回路上安装一个压力继电器。当压力继 电器工作时，滑台进给；当夹紧力降到压力继电器复位时，换向阀回到中位，进