冲压模具课程设计--簧片模具设计

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1、 冲冲 压压 模模 具具 课课 程程 设设 计计 说说 明明 书书 -簧片模具设计簧片模具设计 目 录 一、 冲压模具课程设计课题内容 二、 工艺方案分析及确定 三、 工艺计算 四、 模具结构设计 五、 模具零部件工艺设计 六、 结束语 七、 感谢信。 八、 参考书目 簧片冲压模具设计簧片冲压模具设计 冲裁模设计题目：冲裁模设计题目： 如图 1 所示零件：簧片 生产批量：大批量 材料：QBe2 t=0.8mm 设计该零件的冲压工艺与模具 二、确定冲裁工艺方案二、确定冲裁工艺方案 根据制件工艺分析，其基本工序有冲孔、拉深、落料，弯曲，切断，可得到三种 方案： 1、先冲孔和落料，再拉深，后弯曲。采

2、用单工序模生产。 2、先冲孔-拉深-切边-弯曲-切断。采用级进模生产。 3、采用冲孔-拉深-弯曲-落料同时进行的复合模生产。 由于制件批量较大，而方案一的生产效率较低，故可排除方案一；由于方案三的 模具结构复杂，制造较困难，调整维修较麻烦，使用寿命较低，故不采用此种方 案， 因为级进模上可以对形状十分复杂的冲压件进行冲裁弯曲， 拉深成形等工序， 而且生产效率高，便于实现机械化和自动化，适用于大批量生产，本产品需要条 料进行连续冲压，使用级进模可以实现操作方便，又考虑到材料的形状发生变化 问题，固采用第二种方案可行，并按此设计。 三、工艺计算 1、毛坯尺寸计算 由于毛坯弯曲，角度为左右不一，其中

3、弯曲半径 r0.5t，这类 变薄不严重而且断面畸变较轻， 可以按应变中性层长度等于毛坯长度 的原则来计算。 式中：x 0应变中性层位移系数 r 弯曲半径（mm） t 料厚（mm） i制件各直线段长度（i=1、2 、3；mm） L毛坯的展开长度（mm）; 0 180 iii i Lrxt l 零件图 通过计算得计算的：L1=36，L2=34.5 2、材料利用率 一个步距内的材料利用率 = nA Bh 100% 式中： A 冲裁件的面积（包括冲出小孔在内） n-一个进距内冲件数目 B 调料宽度 h-进距 通过计算得材料的利用率为.1058.82 3645.5 100% = 64.6% 2.工艺分析

4、图 3.簧片冲孔工艺计算（第一工序） 3.1 凸凹模刃口尺寸 冲孔：设冲孔尺寸为20 :0.25。根据以上原则，应先确定凸模尺寸，使凸模 标称尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸， 再增大凹模尺寸以保证最小合理间 隙。模具偏差“入体”标注， 计算公式如下： dp= (d+ x);p 0 dd= (dp+Zmin)0 :d Ld 0.375 所以能一次拉出 根据t d 100 = 0.8100 17 = 0.047 100 = 4.7 1 所以采用无切口一次拉深 4.3 拉深件直径的计算 由于此工件可一次拉深成形，故拉深直径根据拉深件的零件图记性计算即可。 4.4 拉深工序尺寸的计算 此工件需一次

5、拉深成形，工序尺寸计算相对简单，只对凸凹模工件尺寸即圆角 半径计算即可。 4.5 拉深力计算 F拉= kdtb (其中 K=1，d=15 = 3.14 , b= 500, t = 0.8 ) 计算得 F=18.8KN 式中：F 拉-拉深力，N K修正系数， b拉深件材料的抗剪强度，MPa 4.6 拉深模工作零件设计 凸凹模间隙的计算 拉深间隙是指单边间隙，间隙小会增加摩擦力，使拉深件容易拉裂，且易 擦伤制件表面，降低模具寿命。间隙古达则对坯料的校直作用小，影响制件的尺 寸精度。因此，确定间隙的原则是，既要考虑板料厚度的公差，又要考虑筒形件 口部的增厚现象，根据拉深时是否采用压边圈和制件的尺寸精

6、度，表面粗糙度要 求合理确定。 此拉深模不采用压边圈装置经工艺计算一次拉深成形，故间隙为 Z=Ct=1.10.8=0.88 4.7 拉深凸、凹模的圆角半径 a.凹模圆角半径 rd ;rd= c1c2t = 0.8 5 0.8 = 3.2mm b.凸模圆角半径 rp rp= 0.8 3.2 = 2.56mm 取 rp =2.56mm 4.8 拉深模工作部分尺寸计算 凹模尺寸Dd= (D 0.75)0 :d = (90.75 0.04 4)0 :0.04 = 8.99250 :0.04 凸模尺寸 Dp= (D 0.75 2Z);p 0 = (9 0.75 0.024 2 0.88);0.02 0 = 7.236;0.02 0 5：切边（第三工序） 5.1 凸凹模刃口尺寸计算 IT14 基本尺寸及基本公差值 基 本 尺 寸 0-3 3-6