拨叉加工工艺课程设计

《拨叉加工工艺课程设计》由会员分享，可在线阅读，更多相关《拨叉加工工艺课程设计（26页珍藏版）》请在毕设资料网上搜索。

1、 拨叉加工工艺课程设计拨叉加工工艺课程设计 姓名：姓名： 学号：学号： 指导老师：指导老师： 前前 言言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、 专业基础课以及大部分专业课 之后进行的， 特别是对于机械制造工艺学和工程材料这两门学科的运用， 同时也有对刀具和切 屑的部分知识的综合，因此这是我们对之前所学各课程的一次深入的综合性的总复习,同时还 有对相关课外知识的查阅和学习，也是一次我们实际运用知识解决问题的练习。 由于是首次进行有关制造技术基础的课程设计， 对其中所需要的知识掌握不够牢固， 同时 缺少实际经验，因此设计中间难免会出现不合理和错误的地方，恳请老师批评指正。 目目 录

2、录 第一章第一章 零件分析零件分析 1 1 1.1 零件的作用 1 1.2 零件的工艺分析 1 1.3 确定零件的生产类型 1 第二章 确定毛坯类型绘制毛坯简图 2 2 2.1 毛坯的选择 2 2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量. 2 2.2.1 铸件的公差等级 2 2.2.2 锻件质量 2 2.3.3 铸件的机械加工余量 2 2.3 绘制拨叉锻造毛坯简图 3 第三章第三章 工艺规程设计工艺规程设计 4 4 3.1 定位基准的选择 4 3.1.1 粗基准的选择 4 3.1.2 精基准的选择 4 3.2 拟定工艺路线 4 3.2.1 表面加工方法的确定 4 3.2.2 加工阶段的划分 4

3、3.2.3 工序集中与分散 4 3.2.4 工序顺序的安排 5 3.2.5 确定工艺路线 6 3.3 加工设备及工艺装备的选用 6 3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定 7 3.4.1 工序 10、30 和 90 的工序尺寸 7 3.4.2 工序 20钻、扩、铰20mm孔的工序尺寸 . 10 3.4.3 工序 70、80操纵槽的粗、精加工的工序尺寸. 10 3.5 切削用量的计算 10 3.5.1 工序 10、30 和 90粗、精铣拨叉头和拨叉脚顶面和底面. 10 3.5.2 工序 30钻、扩、铰20mm孔 11 3.5.3 工序 70、80粗、精加工操纵槽. 12 3.6 时间定额计算 1

4、3 3.6.1 计算工序 10 的时间定额 13 3.6.2 计算工序 20 的时间定额 15 3.6.3 计算工序 30 的时间定额 16 3.6.4 计算工序 50 的时间定额 17 3.6.5 计算工序 60 的时间定额 18 3.6.6 计算工序 70 的时间定额 18 3.6.7 计算工序 80 的时间定额 19 3.6.8 计算工序 90 的时间定额 19 第四章第四章 结束语结束语 2121 参考文献参考文献 2121 附录附录 错误!未定义书签。 附录一 机械加工工艺过程卡片 错误错误!未定义书签。未定义书签。 附录二 机械加工工序卡 错误错误!未定义书签。未定义书签。 1 第

5、一章 零件分析 1.1 零件的作零件的作用用 拨叉零件主要用在操纵机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控 制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。该拨叉以20mm 孔套在变速叉 座上。拨叉头为宽 16mm的槽。拨叉脚为 R20.5 的半圆孔，用于与所控制齿轮所在的轴接触。 当需要变速时， 操作变速杆， 变速操纵机构就通过拨叉头部的的操纵槽带动拨叉头与变速叉座 一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动变速机构以改变档位，从而改变速度。 1.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 零件材料为 HT200，较高强度铸铁，基体为珠光体，强度、耐磨性、耐热性均较好，减 振性也良好；铸造

6、性能较好，需要进行人工时效处理。 该拨叉形状特殊、结构简单，属于叉类零件。为实现换挡、变速的功能，其叉轴孔与变速 叉轴有配合要求，因此加工精度要求高。 叉脚两端面在工作中需要承受弯曲应力和冲击载荷，为提高表面硬度，增强耐磨性，对该 表面进行喷丸强化处理。为保证拨叉换挡时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔20mm 的垂直度要求为 0.10mm，其自身的平面度要求为 0.08mm。 拨叉头和拨叉脚两端面均要求切削加工， 在轴向方向上均高于相邻表面， 这样减少了加工 面积，又提高了换挡时的叉脚的接触刚度。 操纵槽的内表面要求切削加工，要求左右内表面对轴孔20mm的对称度要求为 0.5mm， 并与端面的平行度要求为 0.15mm。 该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面、叉轴孔20H7 mm、拨叉头两端面、操纵槽、 叉爪口内表面，在设计时应重点予以保证。 1.3 确定零件的生产类型确定零件的生产类型 产品的年产量为 5000 台/年，每台产品中零件数量为 1 件/台；结合生产实际，备品率和 废品率分别取 3%和 0.5%，零件年产： N=