砂型铸造

1、了模拟计算。
模拟结果显示，充型过程平稳，没有明显的液相起伏、飞溅。
根据数值模 拟结果并结合理论分析，铸件中没有缩孔、缩松等缺陷，铸造工艺方案和 浇注工艺参数的设计合理。
关键词：低压铸造；铸造工艺；实验浇注；充型过程；数值模拟 II Abstract In this paper, anti-gravity casting technology, low pressure casting technology was used to complete the design of the casting of an aluminum alloy casting wheel, which include choice of Sub-surface and casting position, determining all of the parameters of the casting process, and the design of the casting system. For the complex shape of the casting, when conducting ex。

2、量模板造型为生产条件。
零件的材质： 该零件的材料使用HT25查材料成型工艺基础可知灰铸铁 的一些相关的性质： 强度较高，耐磨性、抗张系数良好、铸造性能较好，但需要进行时 效处理。
灰铸铁的力学性能对壁厚的敏感性特别大， 需要注意使他的壁厚均 匀，以保证铸件的力学性能。
灰铸铁不可在300-400度以上温度使用，由于高温时氧化性气体在 石墨边缘或裂纹渗入铸铁内部发生氧化，造成体积变大。
2.绘制零件图，见附图（1） 铸造工艺设计：铸造工艺设计： 3 造型设备的选择造型设备的选择 选择的造型机为 Z2310（翻台式震实机） 砂型的选择及制备砂型的选择及制备 选择湿型砂。
其主要优点是： 湿型砂在造砂型时没有必要进行烘干处理，不存在硬化过程。
上产灵活，生产率高，生产周期短，便于组织流水线生产。
易于实现生产过程的机械化和自动化;材料成本低，节省了烘 干设备燃料，电力及车间生产面积，延长了砂箱的使用寿命。
湿型砂的原料：水 4.0-4.8 旧砂 93.8 粘土 1.1 新砂 4.4 附加物煤粉 1.74 湿型砂的混制：采用展轮式混。

3、7 4、压型图 . 20 四、熔模的制造 22 1、模料的选取 22 2、模料的配制 23 3、制熔模 . 23 4、制模组 . 24 5、模组的除油和脱脂 26 五、型壳的制造 27 1、制造型壳用的材料 27 2、涂料的配制 28 3、涂挂涂料及撒砂 . 32 4、型壳的干燥和硬化 32 六、脱蜡与焙烧 34 1、脱蜡. 34 2、脱蜡的工艺过程 . 34 毕业设计说明书 2 3、模料的回收处理 . 34 4、焙烧. 35 七、熔炼与浇注 36 1、黄铜的特性 36 2、黄铜的牌号选用 . 37 3、锰黄铜的熔炼准备 37 4、中间合金 38 5、熔剂. 39 6、配料. 39 7、熔炼工艺 40 8、浇注. 41 八、铸件的后处理 42 1、熔模铸件清理. 42 2、从铸件和金属浇注系统上清除新型壳 42 3、铸件上残留耐火材料的清除 42 参考文献 44 致谢 45 毕业设计说明书 3 一、概述 1、定义 熔模铸造又称“失蜡铸造“，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后， 将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由 于获得的铸件。

4、5000 多年。
到了晚商和西周初期，青铜的铸造技术得到了蓬勃发展，形成了灿 烂的青铜文化，遗留到今天的有一批铸造工艺水平较高的铸造产品。
中国古代的铸造方法有：石型即用石头或石膏制作铸型；泥型古称“陶范” ；金属型 古称“铁范” ；失蜡型有出蜡法、走蜡法、脱蜡法或刻蜡法；砂型这种方法是伴随泥型一 起产生的。
中国古代铸造中的精品有：沧州铁狮，司母戊方鼎，四羊方尊，曾侯乙尊盘，永乐大 铜钟，大型铜编钟，铜车马仪仗队等。
1.2 中国铸造技术发展现状 尽管近年来我国铸造行业取得迅速的发展,但仍然存在许多问题。
第一,专业化程度不 高,生产规模小 。
我国每年每厂的平均生产量是 815t,远远低于美国的 4606t 和日本的 4878t。
第二,技术含量及附加值低。
我国高精度、高性能铸件比例比日本低约 20 个百分 点。
第三,产学研结合不够紧密、铸造技术基础薄弱。
第四,管理水平不高,有些企业尽管 引进了国外的先进的设备和技术,但却无法生产出高质量铸件,究其原因就是管理水平较 低。
第五,材料损耗及能耗高污染严重。
中国铸铁件能耗比美国、日本高 70%120%。
第六, 研发投入低、企业技术自主创新体系。

5、年。
已知条件：输送带带轮直径 d= 280 mm，输送带运行速度 v= 1.2 m/s，输送带轴所需拉力 F= 2300 N。
教师姓名：庞军 1 2 3 4 5 6 7 输送带带轮直径 d（mm） 300 280 300 280 300 280 300 输送带运行速度 v（m/s） 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 输送带轴所需拉力 F（N） 2000 2100 2200 2300 2400 2500 2600 2 2、分组名单：、分组名单： 题号 1 2 3 4 5 6 7 一班制 两班制 三班制 机械设计基础课程设计 目录 III 目录目录 机械设计课程设计任务书 .1 1 绪论 2 1.1 选题的目的和意义 . 2 2 确定传动方案 .3 3 机械传动装置的总体设计 .3 3.1 选择电动机 3 3.1.1 选择电动机类型 3 3.1.2 电动机容量的选择 3 3.1.3 电动机转速的选择 4 3.2 传动比的分配. 5 3.3 计算传动装置的运动和动力参数 . 5 3.3.1 各轴的转速： 5 3.3.2 各轴的输入功率： 6 3.3.3 各轴的输。

6、 3.1.1 铸件尺寸公差.11 3.1.2 机械加工余量11 3.1.3 铸造收缩率.12 3.1.4 起模斜度.12 3.1.5 最小铸出孔和槽13 3.1.6 铸件在砂型内的冷却时间14 3.1.7 铸件重量公差.14 3.1.8 工艺补正量14 3.1.9 分型负数14 3.1.10 反变形量 . . .14 3.1.11 非加工壁厚负余量14 2 3. 2 砂芯设计.15 3.2.1 芯头的设计16 3.2.2 砂芯的定位结构16 3.2.3 压环、防压环和集砂槽芯头结构 .16 3.2.4 芯骨设计.16 3.2.5 砂芯的排气16 3.2.6 砂芯负数.16 第四章： 浇注系统及冒口、冷铁、出气孔等设计 4.1 浇注系.17 4.1.1 选择浇注系统类型17 4.1.2 计算浇注时间并核算金属上升速度.17 4.1.3 计算阻流截面积17 4.1.4 确定浇口比18 4.1.5 计算内浇道截面积18 4.1.6 计算横浇道截面积.18 4.1.7 计算直浇道截面积19 4.1.8 浇口窝的设计20 4.1.9 浇口杯的设计.20 4.2 冒。

7、则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、 砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。
本设计采用壳芯盒法制芯，根据芯子的形状及重量选用 763 射芯机进行 射芯，采用酚醛树脂砂作为制芯材料。
接着对壳芯盒本体进行设计，芯盒本 体的设计主要包括芯盒的结构及分盒面的选择，射砂口的设计，芯盒材料的 选择，芯盒中砂芯的数目，排气装置的设计以及芯盒顶出机构的设计。
关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，壳芯工装设计 II The Casting Technology and Hot Core Box Mold Design of Hub ABSTRACT Along with social development, motor vehicle used in production and life is increasingly wide. Hub is an important vehicle component and its interior structure and processing precision directly affect the hub no。

8、有非金属的模 压成形，挤压成形和滚压成形等。
铸造是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸， 形状相适应的铸型 型腔中， 待冷却凝固后获得毛坯或零件的方法，是机械零件和毛坯成 型的主要方法， 尤其适合制造内腔和外形复杂的毛坯或零件，俗称为 铸件。
通常按照其铸型性质不同，可分为砂型铸造，特种铸造和快速铸 造。
Summary In mechanical manufacturing process, because processing process is very complex, processing operations is various, the process has not only forming metal casting, forging press forming and welding forming, and the moulding nonmetal forming, extrusion forming and rolling forming, etc. The casting is will the liquid metal or alloy casting 。

9、 再经，焙烧之后进行浇注而获得铸件的一种方法。
工艺流程的特点：使用易熔模，无分型面；用涂料浆制型壳，涂层对易熔模复印性 好；热壳浇注金属液充型好。
因此，熔模铸造可生产尺寸精确、表面粗糙度低的复杂件， 既适用于大批生产，也适用于小批生产，甚至单件生产。
它的产品精密、复杂，接近于 零件最后的形状， 可不加工或很少加工就可直接使用， 被称为近净成型的一种先进工艺。
关键词：箱体类零件；熔模铸造；工艺流程 II Abstract Box part of forming, many factories adopt sand casting splicing or welding method. The former made complex, high production costs, and prolong production cycle. The latter dimension accuracy, low quality of surface. Along with the science and technology unceasing development and prod。

10、根据铸造工艺方案和零件的特点，选用适宜的 工艺参数，设计铸件的补缩系统，浇注系统。
绘制出铸造工艺图。
最后,设计 铸造工艺装备，包括模板和芯盒,绘制模板和芯盒的装配图。
关键字关键字：铸造工艺性 ；铸造工艺方案 ；铸造工艺参数 ；补缩系统；浇注系统 II Abstract First of all, I analyse the technical conditions of the parts to clear the material composition and performance requirements of parts ,analyse the casting process of the part structure to clear the structural features of parts ,identify possible structural problem and propose measures to improve the structure of parts or the prevention of defective。
Secondly, Acc。

11、的选择.6 2.1.1 分型面的选择.6 2.1.2 浇注位置的选择.7 2.2 铸造工艺参数的确定8 2.2.1 最小铸出孔8 2.2.2 加工余量与铸造圆角.8 2.2.3 铸造缩尺.11 2.2.4 铸造斜度与分型负数.11 2.2.5 砂芯设计.11 3、浇注系统的设计12 3.1 浇注系统的选择原则12 3.2 浇注系统的尺寸确定.12 4、冒口的尺寸计算17 5、冷铁的设计。

12、2 铸造的缺陷 9 2.3 铝合金铸件缩孔形成机理 9 2.4 铝合金铸件中影响缩孔形成的因素 . 10 2.5 数值模拟技术概论 . 10 2.5.1 铸造过程数值模拟软件的发展现状 10 2.5.2 温度场 . 11 2.6 铝合金铸件缩孔形成的部位 . 13 3 低压铸造下的缩孔缺陷数值模拟 . 13 3.1 数值模拟凝固过程缩孔缺陷预测 . 13 3.2 铝合金铸件缩孔的预测方法 . 15 3.3 低压铸造中缩孔预测 . 17 3.4 运用 Pro/E 绘图软件绘制双头锤试件 17 3.5 利用 EasyCAST 模拟结果分析 19 3.6 ProCAST 软件模拟分析 21 3.6.1 网格剖分 . 21 3.6.2 进入 PreCAST 界面设置条件 . 22 3.6.3 模拟计算 . 23 4 模拟结果对比 . 24 4.1 双头锤低压铸造结果 . 24 4.2 ProCAST 软件模拟结果和 EasyCAST 模拟对比 . 25 4.3 小结 . 26 5 结论 . 26 参 考 文 献 . 28 致 谢 . 30 第 1 页 共 30 页 1 1 绪论绪论 1。

13、hnology Engl- ish for Mechanical Engineering 毕 业 设 计 (论 文 )参 考 文 献 译 文 Casting、 Forging and Welding 1. Casting Metal casting is one of the oldest of all industries, both ancient and medieval history offering examples of the manufacture and use of casting. From simple axeheads poured from copper in open moulds some 5000 years age, casting in the pre-Christian world developed to a point at which elaborate bronze statuary could be produced in two-piece and。

14、ds, we now describe in detail: Characteristics of expendable-mold and permanent-mold processes. Applications advantages, and limitations of common casting processes. Casting of single crystals. Inspection techniques for castings. Brief review of foundries and their automation. Typical products made by casting: engine blocks, crankshafts, hubcaps, power tools, turbine blades, plumbing, zipper teeth, dies and molds, gears, railroad wheels, propellers, office equipment, s。

15、的计算和分配. 8 2.5 运动及动力参数.错误错误!未定义书签。
未定义书签。
三、V 带传动设计计算错误错误!未定义书签。
未定义书签。
四、齿轮传动设计 38 4.1 高速级齿轮传动设计. 4 4.2 低速级齿轮传动设计. 5 4.3 齿轮设计小结错误错误!未定义书签。
未定义书签。
五、轴的设计 38 5.1 轴 I 的设计 . 39 5.2 轴 II 的设计 39 5.3 轴 III 的设计. 39 5.4 轴的结构化. 39 六、轴承的选择与设计错误错误!未定义书签。
未定义书签。
6.1 轴 I 上轴承的设计 . 39 6.2 轴 II 上轴承的设计 39 6.3 轴 III 上轴承的设计. 39 七、键连接的设计错误错误!未定义书签。
未定义书签。
八、联轴器的选择与设计错误错误!未定义书签。
未定义书签。
九、减速器润滑方式，润滑油牌号及密封方式的选择错误错误!未定义书签。
未定义书签。
十、装配图与零件图设计错误错误!未定义书签。
未定义书签。
十一、 设计总结错误错误!未定义未定义书签。
书签。
十二、 参考文献错误错误!未定义书签。
未定义书签。
3 一、设计任务书一、设计任务书 。

16、 、零件的简介零件的简介3 1、零件的介绍3 2、生产方式的选择4 二二 、铸造工艺的设计、铸造工艺的设计4 1、铸造工艺方案的选择 4 （1）分型面的选择4 （2）浇注位置的选择4 2、铸造工艺参数的确定5 （1）最小铸出孔5 （2）加工余量5 （3）型芯设计7 （4）铸造缩尺8 （5）铸造斜度9 （6）分型负数9 （7）浇注时间值的确定9 三、浇注系统设计。

17、题名称课题名称 卡盘铸造设计卡盘铸造设计 完成时间完成时间 2013.6.2013.6. 2828 指导教师指导教师 职称职称 讲师讲师 学生姓名学生姓名 班班 级级 总体设计要求和技术要点总体设计要求和技术要点 一、设计要求 1根据给定设计内容画出符合制图标准的铸件、锻件二维图及三维造型； 2根据零件要求选择材料，给出物理性能，选择加工方式及设备、确定加工工艺、给出加 工工序； 3绘制铸造模具零件图、铸造工艺图、编制铸件加工工序卡；绘制锻造模具零件图、锻造 模具装配图、编制锻件加工工序卡； 4撰写课程设计说明书。
二、技术要点 1、零件结构确定； 2、模具分型确定； 3、加工工艺。
工作内容及时间进度安排工作内容及时间进度安排 日 期 工 作 内 容 1 2 3 4 5 一周 画规范铸件图、 模具图 铸造设计 画规范锻件图、 模具图 锻造设计 撰写说明 书 课程设计成果课程设计成果 1. 课程设计说明书，内容包括：课程设计任务书，零件图、零件三维造型，根据零件要求选择 材料，给出物理性能，选择加工方式及设备、确定加工工艺、给出加工工序，统一。

18、度和低的表面粗糙度值；要求具有 某些特殊性能，如耐热、耐蚀、耐磨等，同时还要求生产周期短，成本低。
因此，铸件在生产之前，首 先应进行铸造工艺设计，使铸件的整个工艺过程都能实现科学操作，才能有效地控制铸件的形成过程， 达到优质高产的效果。
铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量和生产条件等，确定铸造方案和 工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等技术文件的过程。
铸造工艺设计的有关文件，是生产准备、 管理和铸件验收的依据，并用于直接指导生产操作。
铸件的生产过程，也就是从零件图开始，一直到铸 件成品检验合格入库为止，要经过很多道工序。
例如涉及到合金熔炼、造型、制芯材料的配制，工艺装 备的准备，铸型的制造、合箱、浇注、落砂和清理等多方面工作。
人们把一个铸件的生产过程称为铸造 生产工艺过程。
对于一个铸件， 编制出铸造生产过程的技术文件就是铸造工艺设计。
这些技术文件必须结合工厂的 具体条件，是在总结先进经验的基础上，以图形、文字和表格的形式对铸件的工艺生产过程加以科学的 规定 它是生产的直接指导性文件，也是技术准备和生产管理、制定进度计划的依据。
1.2 设计依据 在。