冲压模表面设计外文翻译

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1、附录 1 中文译文 冲压模表面设计 1、引言 据悉，金属板料冲压模产品的关键部分是从本质上发展模具的表面设计，在必需的质量范围内找准刀具表面几何形状以得到一个完全改进型坯料的外形冲压成形。冲压刀具的设计原理以零件几何学作为基本输入数据和为了一个特定的捣实模板用工程法设法去决定操作的最小数，目的是当满足客观的冲压标准时，以减少成形刀具的成本。这个工程方法为形成工艺流程设计连续运转到最后的车间传导各式各样的试验，直到出现大量的冲压零件产品阶段为止。在冲压模具表面设计和可使用性塑料的金属片之间决定着空缺变形的特性，另外应该考虑到要形成高强度钢以适应降低的可模 锻性和提高弹性变形。通过符合计算机辅助设

2、计和分析刀具的模具试验阶段，会在计算机里产生可靠的实质性的设计环境，以及方法和利用基于仿真有限元素的方法预先实现可成形性问题的刀具工程学，例如，裂缝、皱纹或过分的稀释，以及捣实模板涉及到的模具表面设计。它也能够在清理焊缝和弹性变形后估计出最后的几何形状。这种工程学接近于在制图过程中假设模具表面变形被忽略了，以及在传统的钢中，工业实践已经被有效的证实了这个假设有大的内部嵌板模。这就是理想严格的模具概念，然而，当提到形成新的高强度的中等浓度钢变的可辩论起来了，由于更大的模 具表面的扭曲，由于关连到更高的组成强度，就可能不再不是认为无意义的了。因此，在生产之前，模具表面变形和它的牵连应该连同模具设计

3、图一起被考虑， 在这篇论文里，按照一个简短的冲压模设计原则的回顾，在板料金属的形成过程中，一种估计和控制模具表面变形的计算方法被提出，在第一部分和第二部分的研究中，基于计算机辅助设计和分析定义，醋酸丁酸纤维素体成份的形成过程中，这种被提议的方法被应用，在模具加工过程的计算机辅助设计中，零件的可成形分析和弹性变形及加工变形，模具表面设计变形，以及想的刚性和可变形界面相对差都考虑了，通过 增加冲压铸件的壁厚来执行理想刚性模具表面设计的假设。 2、模具表面设计的概念 金属片形成模具的表面设计可以被定义为在确保刚性结构条件下，使金属片铸塑成一种理想的冲压形状，使之成为完整的表面几何形状的一部分。这种设

4、计过程始于零件的几何形状作为基本输入数据，提出这种方法的工程师首先通过推翻最有利的轴线和排除了冒险的切口对制图的说明书作出了决定，因而，利用材料的可成形性和最小允许的厚度，取决于拉伸成形的数量和估计拉伸操作的次数，设计者运用金属片零件半厚度偏移几何学，在计算机辅助设计的环境中，通过延长零件的边缘，嵌 缝锋利的刃口，伸展法兰的形状为冲压表面设置了额外的表面。利用材料特性和最大拉伸变形的次数，估计出可完成的最大化图形进深，并且一系列的连接杆和计数管的表面可被额外的穿孔和冲模，目的是在形成过程的初始阶段最小化变形斜度，在对冲压操作之后，用一系列平面和可曲展面来产生组合的几何面，通常在焊头和焊尾的连接

5、之间用一种控制方式来抑制材料在冲压时溢出，在冲压和粘接分界面的形成之后， 他们 通常由排除分界面数量的偏置法来发展相似 几何 学， 这是用CAD 软件典型的板材大于 金属片 几个百分点 的 厚度 ， 现阶段允许使用的部分变薄 ,拉 伸 ， 并做空 白大小可利用估算恒 定 假设 。 一旦工程师创造了整个几何方法描述的空白 ,并在计算机辅助环境 下进行 模具表面设计，用 有限元分析可完成以调查过程的可行性成形、几何部分回弹后形成刚性模量假设的理想的有限元模拟及施工 。 随着 加 入的 金属 厚度分布 ， 冲压过程通常是做两步 ，一种是 进行形成分析 ,确定某一变形金属冲压、装粘合剂 ,其次 是移动

6、 后的弹 性 变形的计算与成型模具应力、变形几何学 。 依靠相对 质量 的过程与材料参数 , 几个虚拟 试验要 必须达到最佳成型模具及几何要素 。 此时 , 成形载荷类型和 图形作用 ,是根据现有的 冲压路线 规 定的。 最后 ,完成冲压模具表面 的校 准 ,并提交模 具建筑业和制造业部门。 在汽车行业 ,冲压模具设计与施工实践 ,采用按类型的板材和借鉴行动 ， 按照所选类型制造 冲压模 ,通常一项内部模具设计与施工的选材标准是其次的要件 ， 包括详细的模具 ， 铸造、热处理规范程序 。 用发展模面设计为 冲压的起始尺度 、上下结合分子 ，是 指导该内部标准是受 制 于标注与融合的主要构件 元

7、素。 如上下模适配器板、冲床、铸造粘结剂、 导柱 和引导套管磨损板 . 另外 ,通过选择运用冲压刀 具 ， 撑 架 -几何学、冲床冲压成型模具完全确定建造和使用于 CAD 系统 ， 这一阶段的设计工程师 ,允许建立虚拟 原型上、下半片的成形 ， 模具用一些几何参数 ,如 内部闭合高度 、内存储 金属 板、冲床、粘合剂壁厚或立 体 边平衡块 . 一些位置分析 冲模，拉深模和固定 元素形成一个完整的循环进行干涉和控制 ,以消除 滑枕行程和制图数量的不一致性。 3、 模具面形控制 模具面形控制的成形过程是一个复合体系的组成、冲模空白 , 涉及机械、一套互动 冲压， 提供必要的基础结构 和 能源 。

8、假定一个理想的刚性压模 构造 相连 了托板和理想的刚性冲压支承板， 忽略所有 模具表面的 扭曲 来 帮助工程师设计形成过程 的方法 ，成形过程 只有 按照 纯 图形表式法， 否则 ， 在形成过程 中 为了模拟板材变形反应 ， 努力把所有这些系统力学模型 去 运算 ， 这将是一个巨大的工程 。 这是最实际的做法 ,因此形成孤立接口 ,即模面设计和空白 。从 其余空白变形和 模拟 下形成 压 力产生摩擦接触 ，用 纯几何描述 模具表面 设计 . 此外 , 这一主张 在工业中 已 得 到普遍使用 ,即使是 在 常规 的 金属板 内部面板下 . 最理想的观念吸取模施工 ,不过 , 当谈到有可能成为可疑

9、的形成是由于高强度钢的成形载荷较高 . 此外 ,在产生信任方面形成规模结构部分与非对称分布 ,可能适用于 很 高负载平衡块板之间的磨损 ，在 冲压 和 粘合剂 之间 增加磨损和 扭曲的标签 . 在这些变形模具 的 生产 中， 应列入计算模型 的 形成过程 . 目前 , 考虑计算机硬件跃进与有限元软件 ,建立一个计算机模型模拟系统是完全可以实现的 , 然而由于高角度分析计算机时代 ,基于个 别 特征的变形 经验，一个 完整 冲压 周期 ，从一个企业家的观念来看是几乎不可行的， 反而比较简单 的 实际工程方法 是 可解耦系统的冲压过程 ， 加上部分组成空白模面设计、模具只完成部分拉 深模具设计 。

10、与 模具 表面 扭曲相比 ， 审议过程只有部分时间依赖性的相互作用和成型板材空白界面带来大变化空白 . 因此 ,由于 运动学特征的变形空白 ，基于 增量应变和有限 元素变形理论， 模拟部分 的 过程应 制定基于有限元大变形理论 。 在另一方面 ，在单一元素成形周期 间，有 小变形叠加过渡到大位移变形 冲模的 特点 . 因此 ,小应变的弹塑性有限元分析得出的 模具 可能适合 建作。 两方的 相互作用 是指在计算适当 的 数据传输路 线。在 该部分过程 中， 成型模具资料模拟用几何面设计为刚性 表面 实体和空白作为弹塑变形 体、 时效位移驱动粘合剂、冲压成型工艺实现议案 . 主要产 生 几何变形的

11、应力分布和生产空白的历史后 ，回弹和 成形载荷以及摩擦接触应力分布较 大 分子面前 . 另一 方面 ,为模具专用部分 ，负载历史形成的基本投入评估模具 表面 变形分析 部分 . 完全 冲 模设计模面材料点 的有限元分析得出 冲压 周期的位移、 只有 对下一迭代更新模具 表 面设计可反馈过程的一部分 。 同时计算弹塑性应力应变在一个完整的历史循环和 冲压同期 之间的接触力冲 压 、粘合剂 。 通过 相互 借鉴模建筑元素 ， 分子与平衡块板磨损带来 了 很大的启示 。 4、工业应用 上一节 ，在刀具生产前，对于前道边体前冲压模具设计， 工程概述方法论 是 利用结构评估冲压模具设计 ，如 (Fig.

12、 2)。 这 部分是强度冲压 能源管理 结构的特性。 这种 传统 的 设计 方式是为 大型构件利用吸取 1.72.2 mm 厚度的 优质钢材 。 随着减重约10-15%， 商业可供 1.5 毫米高强度低合金钢与屈服应力、成形、中度 变形， 推出一个可行的能增 大强度特性的 替代 品。 成形工艺设计部分冲压形成纯几何造型做以下办法 ， 所有 模具表面 变形假定 ,忽略了 刚性 冲压模具 。 利用三维 CAD 模型的一部分 , 首先进行的是一种损人利己检查 ,以确定是否可能形成一个单一的部分 操作。 随后 对零件顶锥角尖端的 调查表明 ，三维旋转的部分是几何 撞击运动 方向 ，因此，零件被适当的放

13、置在等压系统中，这种系统 使坐标系统中的紧迫轴成平行于部分绘制轴线 ，如： (Fig. 3).。 利用三维 CAD模型的一部分，表面上一套模具的几何学产生了相当于抵消了一半的板材厚度 ， 区编一套加上这套表面几何 。自零件的边界线沿着曲线形成， 是延长表 面 以下类似 的几何形式 和 粘合剂 ， 因此 冲去粘合剂表 面和法兰产生完 整的 模具 及 粘合剂表面上 的冲压模具 。如： (Fig. 4)。 这一三维组合形式表面形成界面几何学 ， 其他模具分子从中得到 。在 CAD 环境中，通过一个简单的几何复制，冲压 和粘合剂界面 被产生了。通过使用其对应的几何厚度冲抵正常的 压力 和方向 。 现阶

14、段 ， 完整的描述模具计算机辅助面设计 ,能够获得雇用的有限元网格 ， 成形回弹的评估和分析 。 冲 压， 网状粘合剂、模具表面与 21908 三、四个节点壳单元共有 ， 所有曲率是由六层分子 描绘，如： (Fig. 5)。 5、总结 本文 ， 一个工程的定量评价方法 ， 在设计过程中形成的板材冲压件 ， 提出了精确的理想假说通常采用刚性模具 。 以下简要 回顾 冲压模具设计实践 ，基于 计算机辅助设计与分析概念 的 计算方法 ， 并在第一部分和第二部分 中， 这项研究提出了测定与控制模面变形期间 的 形成过程 。 工业应用的基本步骤是用来展示、双方更进一步的分析计算和模具 表面 变形 的 过程 ， 是一个完整的冲压模具设计成形 。可成形性和