多工位专用机床

1、的分支，其特点是可通过编程来完成各种预期的作业 任务，在构造和性能上兼有人和机器的优点，尤其体现了人的智能和机器的适应性。
本文首先介绍了工业机械手的概念以及国内外的发展状况，然后描述了机械手的组 成和分类，机械手的自由度和坐标形式，并进行了手部结构的设计与校核，最后阐述了 机械手的气动技术与继电器控制。
该机械手是用于多工位冲床上加工零件，用机械手向冲床自动上、下料，并实现半 成品零件在七个工位之间的转换。
机械手主要由气缸驱动，使手臂进行伸缩、横移和升 降运动，并分别用液压缓冲器实现缓冲。
本文在对机械手进行总体方案设计时，确定了 机械手的坐标形式和自由度及其技术参数，同时设计了机械手的夹持式手部结构，机械 手的手腕和手臂结构，计算出了手腕转动时所需的驱动力矩和回转气缸的驱动力矩。
该机械手采用 PLC 系统进行控制，在设计中绘制出了气压系统工作原理图和 PLC 控 制器的控制程序。
此种方式的机械手可以使不同工位进行同时加工，从而提高了劳动效 率，而且也提高了生产精度，还降低了人员需求数量，从而减轻了劳动强度，并保证了 劳动安全。
关键词：关键词：机械手；多工位；气动；电气控制机械手；。

2、开工件表面 65mm 位置， 快速移动送进了 60mm 后， 在匀速 送进 60mm（5mm 刀具切入量，45mm 工件孔深，10mm 刀具切出量） ，然后快 速返回。
回程和工作行程的速比系数 K= 2 生产率约每小时 60 件。
3 刀具匀速进给速度 2mm/s，工件装、卸时间不超过 10s。
4 执行机构能装入机体内。
机械原理课程设计说明书 - 2 - 机械运动方案设计机械运动方案设计 根据专用机床的工作过程和规律可得其运动循环图如下： 该专用机床要求三个动作的协调运行， 即刀架进给、 卡盘旋转和卡盘的定位。
其工作过程如下： 要确保在刀具与工件接触时卡盘固定不动， 刀具退出工件到下次接触工件前 完成卡盘旋转动作。
几个动作必须协调一致，并按照一定规律运动。
钻 头 头 进 匀 速 60 快 钻 0 240 进 钻 头 快 退 工 作 台 转 动 307.4 位 销 插 入 定 定 位 销 拔 出 工 作 台 静 止 凸 轮 钻 397.4 机构机构运动循环图运动循环图 机床工作运动模型机床工作运动模型 机械原理。

3、组成的专用机床。
组合机床兼有低成本和高效 率的优点，在大批、大量生产中得到了广泛的应用，并可用以组成自动生产线。
总体方案的设计主要包括制定工艺方案（确定零件在组合机床上完成工艺内容 及加工方法，选择定位基准和夹紧部位，决定工步和刀具种类及其结构形式，选择切 削用量等） 、确定机床配置形式、制订影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结 构方案。
总体方案的拟定是设计组合机床最关键的一步。
方案制定得正确与否，将直 接影响机床能否达到合同要求，保证加工精度和生产率，并且结构简单、成本较低和 使用方便。
对于同一加工内容，有各种不同的工艺方案和机床配置方案，在最后决定 采用哪种方案时，必须对各种可行的方案作全面分析比较，根据工件的加工要求和特 点，按一定的原则、结合组合机床常用工艺方法、充分考虑各种影响因素，并经技术 经济分析后拟订出先进、合理、经济、可靠的工艺方案。
在组合机床诸多零件中，多轴箱和夹具与组合机床密切相关，是组合机床的重 要组成部件。
它是选用通用零件“按专用要求设计的，所以是组合机床设计过程中工 作量较大的零部件，就多轴箱设计来说，工作量主要集中在传动系统的设计上，轴的 设计必。

4、采用形态学矩阵法，从较多方案中选出两 个较优的方案。
在减速器的设计上，运用行星轮系传动，在保证 精确传动的基础上让结构更加紧凑。
在凸轮的尺寸设计上，分别 用Matlab编程和图解法对平面盘形凸轮和空间圆柱凸轮的轮廓进 行了较为详细的设计，并分析了速度和加速度的变化情况。
最后，本文对选定的运动方案作了评价和改进，大胆构思了 将两个执行动作集成到主轴箱上的方案，并将其与选定的方案进 行了比较和综合。
2 目录目录 一、功能原理和设计要求一、功能原理和设计要求 . 3 二、功能分解和运动分析二、功能分解和运动分析 . 3 三、方案的设计三、方案的设计 5 四、方案的比较四、方案的比较 6 （一）减速机构（一）减速机构. 6 （二）刀架规律性运动机构（二）刀架规律性运动机构 7 （三）回转工作台回转机构（三）回转工作台回转机构 7 （四）（四） 、圆柱凸轮定位销机构、圆柱凸轮定位销机构 8 四、方案的选择四、方案的选择 8 机械总体结构设计机械总体结构设计 10 一、原动机构一、原动机构. 10 二、传动机构二、传动机构. 10 三、执行部分总体部局三、执行部分总体部局 10 机械传动系统。

5、 八八圆柱凸轮定位销机机构圆柱凸轮定位销机机构设计设计 12 九九方案比较方案比较.13 十十最后设计方案和机构简介最后设计方案和机构简介. 16 十一课程设计的感想 17 十二参考文献 18 机械原理课程设计说明书 - 2 - 设计任务书设计任务书 设计任务： 1 按工艺动作过程拟定机构运动循环图 2 进行回转台间歇机构， 主轴箱道具移动机构的选型， 并进行机械运动方案 评价和选择 3 按选定的电动机和执行机构的运动参数进行机械传动方案的拟定 4 对传动机构和执行机构进行运动尺寸设计 5 在 3 号图纸上画出最终方案的机构运动简图 6 编写设计计算说明书 设计要求： 1 从刀具顶端离开工件表面 65mm 位置，快速移动送进 60mm 接近工件后， 匀速送进 60mm（前 5mm 为刀具切入量，工件孔深 45mm，后 10mm 刀具切出 量） ，然后快速返回。
回程和工作行程的平均速比（行程速度变化系数）K=2； 2 刀具匀速进给速度 2mm/s，工件装、卸时间不超过 10s； 3 生产率约每小。

6、比较，确定了4孔单工位组合钻床的配置型式及结构的最 佳方案，遵循机械设计中标准化、通用化、系列化原则， 给出机床的总体设计， 绘制出代表机床总体设计的被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图和 生产率计算卡。
对本机床的关键部分：主轴箱和夹具的结构进行了创新设计。
由 于在本台组合钻床上髓同时加工4个孔，孔多、间距小，采用常规方法排箱无法 实现4孔的工序集中的加工方案。
本钻床的主轴箱传动系统通过采用变位齿轮和 滚针轴承等结构方面的创新设计，将常规方法下不能完成的排箱成为可能。
本台 组合钻床夹紧机构，采用了快速螺旋夹紧机构。
减少了装卸零件所用时间，提高 了生产效率。
本文从企业实际需求出发。
在全面分析被加工零件的结构特点、尺寸精度、 被加工孔相互之间位置精度、表面粗糙度和技术要求的基础上，指出采用现有设 备不仅工人劳动强度大， 生产率低， 而且零件加工精度难以保证。
根据实际需要， 研制出了4孔单工位组合钻床。
按上述设计方案制造出的4孔单工位组合钻床与原方案加工工件的实验结相 比较，有以下几个突出的优点： 1 提高了加工精度 在普通钻床上加工，由于是采用多工步，各孔的位置精度不易保证。