筒形件落料、拉深、冲孔复合模课程设计 (2)

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1、 1 筒形件落料、拉深、冲孔复合模课程设计筒形件落料、拉深、冲孔复合模课程设计 一、落料冲孔复合模设计实例一、落料冲孔复合模设计实例 （一）零件工艺性分析 工件为图 1 所示的落料冲孔件， 材料为 Q235 钢， 材料厚度 2mm， 生产批量为大批量。工艺性分析内容如下： 1.材料分析 Q235 为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2. 结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有 一异形孔， 孔的最小尺寸为 6mm， 满足冲裁最小孔径 min dmm20.1t 的要求。 另外， 经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为 5.5mm， 满足冲裁件最小孔边距 min

2、 lmm35.1t的要求。所以，该零件的结构 满足冲裁的要求。 3. 精度分析： 零件上有 4 个尺寸标注了公差要求， 由公差表查得其公差要求都 图 1 工件图 2 属 IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺 寸按 IT14 精度等级查补。 由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 （二）冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低， 零件精度较差， 在

3、生产批量较大的情况下不适用。 方案二只需一副模 具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具 结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困 难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的 零件精度稍差。 欲保证冲压件的形位精度， 需在模具上设置导正销导 正，模具制造、装配较复合模略复杂。 所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁 厚进行校核，当材料厚度为 2mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为 4.9mm， 现零件上的最小孔边距为 5.5mm， 所以可以采用复合模生产， 即采用方案二。 （三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算 根据零件形状

4、特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 3 （1）落料件尺寸的基本计算公式为 A 0maxA )( XDD 0 minmax 0 minAT TT )()( ZXDZDD 尺寸mm10 0 22.0 R，可查得凸、凹模最小间隙 Zmin=0.246mm，最大 间隙 Zmax=0.360mm，凸模制造公差mm02.0 T ，凹模制造公差 mm03.0 A 。将以上各值代入 AT minmax ZZ校验是否成立，经校 验，不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。 即 mm835.9mm22.075.010 030.0 0 03.0 0A1 ）（D mm712.9mm246.0835.9 0 020.0 0 02.0T1 ）（D （2）冲孔基本公式为 0 minT T )( Xdd A 0minminA )( ZXdd 尺寸mm5.4 18.0 0 R，查得其凸模制造公差mm02.0 T ，凹模制造公 差mm02.0 A 。经验算，满足不等式 A