壳注塑成型加工工艺

1、1-R2 3 目目 录录 第 1 章 塑料成型工艺性分析5 1.1 塑件分析5 1.2 性能分析5 1.3 成型工艺参数 6 第 2 章 分型面位置的分析和确定7 2.1 分型面的选择原则 7 2.2 分型面选择方案7 第 3 章 塑件型腔数量及排列方式的确定9 3.1 型腔数量的确定 9 3.2 排列方式 9 第 4 章 注射机的选择和有关工艺参数的校核10 4.1 所需注射量的计算10 4.2 塑件和流道凝料在分型面的投影面积及所需锁模力的计算 10 4.3 注射机型号的选定 11 4.4 有关工艺参数的校核11 第5章 浇注系统的形式选择和截面尺寸的计算。

2、 除了工艺分析计算， 还包括 Moldflow 成型过程模拟和 UG 模具设计。
通过工艺分析计算，选择合适的注塑机，合理设计模具的模架、浇注系统、成 形零件、导向定位机构、脱模机构、侧抽芯机构及冷却系统。
利用 Moldflow 分 析软件进行充填、料流、翘曲和冷却模拟，优化成型工艺参数、浇注系统和冷 却系统，提高模具的质量。
同时，应用 UG 的 Moldwizard 模块进行模具设计， 充分运用标准件，提高设计效率。
关键词：关键词：浇注系统；侧抽芯；冷却系统；Moldflow 分析；优化 毕业论文（设计） I Injection process analysis and mold design of an automobile interior Abstract With the development of science and technology, plastic injection molding has already been widely used in the automobile industry. It plays an important part in t。

3、必 然 要求 塑 料 模 具随 之 发 展 。
汽车 、家 电 、办 公 用品 、工 业 电 器、 建 筑 材料 、 电子 通 信 等 塑料 制 品 主 要用 户 行 业 近年 来 都 高 位运 行 ， 发 展迅 速 ，塑 料模 具 也 快 速发 展 。
有 关 数据 表 明 ，目前 仅 汽 车 行业 就 需 要 各种 塑 料 制 品 36 万 吨 ；电冰 箱 、洗 衣 机和 空 调 的 年产 量 均 超过 1000 万 台； 彩 电 的 年产 量 已 超过 3000 万 台 ；在 建 材 行 业， 塑 料 门 窗、 塑 料 管 的普 及 率 直 面提 高 ， 这 些都 会 导致 2000 年 ， 我 国（ 未 包 括 港澳 台 统 计 ，下 同 ） 塑 料模 具 产 值 约 100 亿 元 ，2004 年已 发 展 到 212 亿元 ，4 年平均增 长 率 为 21%， 高 于 模具 行 业 总 体发 展 速 度 近 4 个 百 分 点. 1.1 1塑料模具的设 计 制 造 水平 及 发 展 趋 势塑料模具的设 计 制 造 水平 及 发 展 趋 势 近年 来，我 国 塑 料模 具 水 。

4、 II 1 绪论 1 1.1 我国注塑模具的发展及发展趋势 . 1 1.2 注塑模具在国外的发展过程 . 1 1.3 本课题的指导思想 . 2 2 塑件设计及分析 3 2.1 塑件成型工艺分析 . 3 2.1.1 塑件的分析 . 3 2.1.2 ABS 的性能分析 3 2.1.3 注射工艺参数 . 5 3 模具设计 . 6 3.1 拟定模具的结构形式 . 6 3.1.1 分型面位置的确定 6 3.1.2 型腔数目和排列方式的确定 7 3.1.3 注射机型号的确定 7 3.2 浇注系统的设计 . 8 3.2.1 浇口的确定 . 8 3.2.2 浇口位置的选择 9 3.2.3 主流道的设计 . 11 3.2.4 主流道浇口套的形式 . 12 3.2.5 校核主流道的剪切速率 12 3.3 成型零件的结构设计及计算 13 3.3.1 成型零件的结构设计 . 13 3.3.2 成型零件钢材到的选用 14 3.3.3 成型零件工作尺寸的计算 14 3.3.4 型腔壁厚、支撑板厚度的确定 15 3.4 模架的确定 16 3.4.1 各模板尺寸的确定 . 17 3.4.2 模架各尺寸的校核 . 17。

5、数量及注射机有关工艺参数校核 . 8 第四章 浇注系统的形式和浇口的设计 11 4.1 主流道的设计 . 11 4.2 冷料穴的设计 . 13 4.3 分流道的设计 . 13 4.4 浇口的设计 . 15 4.5 浇注系统的平衡 . 15 4.6 浇注系统凝料体积的计算 . 16 4.7 浇注系统各截面流过熔体的体积计算 . 16 4.8 普通浇注系统截面尺寸的计算与校核 16 第五章 成型零件的结构设计和计算 18 2 5.1 定模部分的型芯与型腔 . 18 5.2 动模部分的型芯 . 20 5.3 成型零件的强度及支撑板厚度校核 . 22 第六章 模架的确定和标准件的选用 22 第七章 导向机构的设计 24 第八章 脱模推出机构的设计 . 26 第九章 排气系统的设计 27 第十章 温度调节系统的设计 . 27 10.1 冷却系统 . 27 10.2 加热系统 29 第十一章 模具总体结构 30 设计总结 . 31 参考文献 . 32 3 第一章 塑料成型工艺性分析 1.1 塑件分析 该塑件为塑料套，如图 1-1 所示， 图 1-1 塑件零件图 图 1-2 塑件三维图 分析该塑料可。

6、时间：设计时间： 指指导教师导教师: : 2 目录目录 设计任务书 1. 工艺分析 1.1 塑件材料分析 1.2 注射工艺规程编制 1.2.1 工艺过程 1.2.2 确定型腔数目 1.2.3 塑件体积计算 1.2.4 型腔型芯尺寸确定 1.2.5 初选设备及工艺参数确定. 2塑件在型腔中的位置确定. 2.1 分型面设计 2.2 型腔排。

7、2 塑 件材料的特征塑 件材料的特征 1 1.3 塑 件材料的确定塑 件材料的确定 2 二、设备的选 择二、设备的选 择 3 2.1 估 算塑件体积估 算塑件体积 3 2.2 选 择注射机选 择注射机 3 2.3 塑 件的注射工艺参数的确定塑 件的注射工艺参数的确定 4 三、确定成型 方案三、确定成型 方案确定塑件在模具中的成 型位置确定塑件在模具中的成 型位置 5 3.1 确 定塑。

8、 Analysis of Process Parameters affecting Energy Consumption in Plastic Injection Moulding Isaac Meekers, Paul Refalo, Arif Rochman Abstract Sustainable manufacturing has become essential amongst industries of all types due to the diminishing non-renewable sources and an ever- increasing demand for environmentally friendly products. Injection moulding is one of the most widely used processes for the production of plastic products and is a large consumer of energy. Energy efficiency has become a。