毕业论文--蜗杆零件设计

《毕业论文--蜗杆零件设计》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业论文--蜗杆零件设计（19页珍藏版）》请在毕设资料网上搜索。

1、 1 题目题目 蜗杆设计蜗杆设计 ：蜗杆零件；圆锥面或圆环面；毛坯；校核。 前言前言 1 1 1.1.蜗杆轴的分析蜗杆轴的分析 2 2 1杆轴类零件的功用与结构 2 2 2 蜗杆轴类零件的技术要求蜗杆轴类零件的技术要求 3 3 2.1 加工精度 3 2.2 表面粗糙度 . 3 3.3.毛胚的确定及各部分加工方法毛胚的确定及各部分加工方法 4 4 3.1毛胚的选择 4 3.2各加工面加工方法的确定 . 4 3.3基准的选择 4 3.4拟定工艺路线 . 6 3.6机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 4.4.机床及量具的选择机床及量具的选择 7 7 4.1机床的选择 7 4.4.机床和量具的选

2、择机床和量具的选择 8 8 4.2量具的选择 8 5.5.切削用量以及进给速度的确定切削用量以及进给速度的确定 9 9 5.1主轴转速的确定 . 9 5.2被吃刀量的确 . 9 5.2进给速度的确定 . 9 6.6.确定各工序采用的加工设备和工艺装备确定各工序采用的加工设备和工艺装备 9 9 致致 谢谢 1010 参考文献参考文献 1212 附录附录 1313 2 前言前言 制造业是国民经济的主体，社会财富的 60%80%来自于制造业。在经济全 球化的格局下，国际市场竞争异常激烈，中国制造业已向世界制造业基地转变。 随着我国制造业的发展，齿轮对原动机与工作机之间动力的传递转换越加清晰。 齿轮中

3、的蜗轮蜗杆对其传递与转换的作用也是别的齿轮无法代替的。 其对空间中 相互成 90的传动及大的传动比，平稳的机械性能都让其在机械领域噪声大作。 所以对于其工艺的设计将至关重要。 本设计将根据设计要求认真详细的确定加工 顺序、切削用量、进给量、切削速度、制定工艺线路。在实际生产中要完成某零 件的加工通常需要铸锻车铣刨磨钳热处理等多工种的配合，而其中最基本的、最 广泛的工种就是车工。然而车工在加工中，很多零件是需要配合的，这时就要车 蜗杆。在各种机械产品中，带有蜗杆的零件运用广泛，车削是常用的方法。这样 就要求我们掌握蜗杆加工的基本原理、组成机构、并能在实际中熟练的运用。通 于实际加工中。 毕业设计

4、是集理 论知识与实际技能训练于一体的一次全面性的运用。 1 1. .蜗杆轴的分析蜗杆轴的分析 1 蜗杆轴类零件的功用与结构蜗杆轴类零件的功用与结构 蜗杆轴是组成机械的重要零件，也是机械加工中常见的典型零件之一。它支 撑着其它转动件回转并传递扭矩，同时又通过轴承与机器的机架连接。 蜗杆轴类零件是旋转零件，其长度大于直径，由外圆柱面、圆锥面、内孔、 螺纹及相应端面所组成。 加工表面通常除了内外圆表面、 圆锥面、 螺纹、 端面外， 还有花键、键槽、横向孔、沟槽等。 根据功用和结构形状，蜗杆轴类有多种形式，如光轴、空心轴、半轴、阶梯 轴、花键轴、偏心轴、曲轴、凸轮轴等。如图 1-1 3 图 1-1 蜗

5、杆轴 2 2 蜗杆轴类零件的技术要求蜗杆轴类零件的技术要求 2.1 加工精度加工精度 1)尺寸精度： 蜗杆轴类零件的尺寸精度主要指轴的直径尺寸精度和轴长尺寸 精度。按使用要求，主要轴颈直径尺寸精度通常为 IT6-IT9 级，精密的轴颈也可 达 IT5 级。轴长尺寸通常规定为公称尺寸，对于阶梯轴的各台阶长度按使用要求 可相应给定公差。 2)几何精度：蜗杆轴类零件一般是用两个轴颈支撑在轴承上，这两个轴颈称 为支撑轴颈，也是轴的装配基准。除了尺寸精度外，一般还对支撑轴颈的几何精 度（圆度、圆柱度）提出要求。对于一般精度的轴颈，几何形状误差应限制在直 径公差范围内，要求高时，应在零件图样上另行规定其允

6、许的公差值。 3)相互位置精度 蜗杆轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）相对于 支撑轴颈间的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。通常普通精度的轴，配合精 度对支撑轴颈的径向圆跳动一般为 0.01-0.03mm，高精度轴为 0.001-0.005mm。 此外，相互位置精度还有内外圆柱面的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度 要求等。 2.2 表面粗糙度表面粗糙度 根据机械的精密程度， 运转速度的高低， 轴类零件表面粗糙度要求也不相同。 一般情况下，支撑轴颈的表面粗糙度 Ra 值为 0.63-0.16 m ；配合轴颈的表面 4 粗糙度 Ra 值为 2.5-0.63m。 3 3. .毛胚的确定毛胚的确定及各部分加工及各部分加工工艺工艺 3.1 毛胚的选择毛胚的选择 该轴的材料采用 40Cr 钢钢锻件，根据选择毛胚的考虑因素，该零件体积较 小，形状简单，而锻件由于能获得纤维组织的连续性和均匀分布，从而可以提高 零件的强度，所以适用于强度高、形状比较简单的零件毛胚。蜗杆轴外表面采用 不去除材料方法获得粗糙度要求，由于零件产生类型