液压立式板料折弯机课程设计

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1、 液压与气压传动课程设计说明书液压与气压传动课程设计说明书 班班 级级 姓姓 名名 学学 号号 成成 绩绩 2 一、 设计要求及工况分析一、 设计要求及工况分析 3 二、负载与运动分析二、负载与运动分析 4 三、确定液压系统主要参数三、确定液压系统主要参数 6 四、 拟定液压系统原四、 拟定液压系统原理图理图 10 五五. 液压系统原理图液压系统原理图 11 3 一、设计要求及工况分析一、设计要求及工况分析 1.设计要求设计要求 欲设计制造一台立式板料折弯机，其滑块（压头）的上下运动拟采用液压传动，要求通过电 液控制实现的工作循环为： 1.自动实现空载下降-慢速下压折弯-快速退回的工作过程。

2、2. 压头下降时速度均匀。已知： 最大折弯力（KN） ：Fmax =1200 滑块重力（N） ：G=10000 快速下降的速度（m/min） ：V1 =23 慢速加压（折弯）的速度（mm/s） ：V2=12 快速上升的速度（mm/s） ：V3 =53 快速下降行程（mm） ：L1 =250 慢速加压（折弯）行程（mm） ：L2 =30 快速上升行程（mm） ：L3 =280 启动、制动时间（s） ：t = 0.25s 2.工况分析工况分析 根据滑块重量为 10000N，为了防止滑块受重力下滑，可用液压方式平衡滑块重 量， 滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。 设计液压缸的启动、 制动时间为0.2ts

3、。 折弯机滑块上下为直线往复运动，且行程较小（240mm）,故可选单 杆液压缸作执行器,且液压缸的机械效率0.91 cm 。因为板料折弯机的工作循环 为快速下降、慢速加压（折弯） 、快速回程三个阶段。各个阶段的转换由一个三 位四通的电液换向阀控制。当电液换向阀工作在左位时实现快速回程。中位时实 现液压泵的卸荷，工作在右位时实现液压泵的快速和工进。其工进速度由一个调 速阀来控制。快进和工进之间的转换由行程开关控制。折弯机快速下降时，要求 其速度较快，减少空行程时间，液压泵采用全压式供油。其活塞运动行程由一个 行程阀来控制。当活塞以恒定的速度移动到一定位置时，行程阀接受到信号，并 产生动作，实现由

4、快进到工进的转换。当活塞移动到终止阶段时，压力继电器接 受到信号，使电液换向阀换向。由于折弯机压力比较大，所以此时进油腔的压力 比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路，以防在高压冲击 液压元件，并可使油路卸荷平稳。所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压 回路，回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节，此时换向阀处于中位。当卸压到一 定压力大小时，换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。为了对油路压力进行监控， 在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。因为滑 块受自身重力作用，滑快要产生下滑运动。所以油路要设计一个液控单向阀，以 4 构成一个平衡回路，产生一定大小的背压

5、力，同时也使工进过程平稳。在液压力 泵的出油口设计一个单向阀，可防止油压对液压泵的冲击，对泵起到保护作用。 二、负载与运动分析二、负载与运动分析 1.负载分析负载分析 折弯机滑块做上下直线往复运动，且行程较小（只有 280mm） ，故可选单杆 活塞液压缸作为执行元件（可以选择液压缸的机械效率91.0 m ） 。 根据技术要求和已知参数对液压缸各工况外负载进行计算，其计算结果列 于下表 1 工况 计算公式 外负载/N 计算及说明 快进 启动 加速 m aF 外平 均 93.9 （1） N G F 9.93 25.0 023.0 8.9 10000 tg v1 外 1 v t 为下行平均加速度 0.092； （2）由于忽略滑块导轨摩擦力，故快速 下降恒快进阶段外负载为 0； （3） N G F 3.216 25.0 053.0 8.9 10