对开螺母的加工工艺课程设计

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1、 1 目录目录 1.零件的分析 . 2 1.零件的作用 2 2.工艺规程设计 2 2.1 确定毛坯的制造形式 2 2.2 基准面的选择 3 2.3 制定工艺路线 3 23.1 加工方法的选择: 3 3.毛坯尺寸的确定 6 4.确定切削用量及基本工时 7 工序 1：粗车端面及外圆 . 7 工序 2: 粗车另一 62 端面及外圆；粗车、半精车、精车 62 左右轴肩面和 52 及过渡圆. 9 （3）半精车 62 左轴肩面.10 （4）精车 62 左轴肩面 10 （5）粗车 52 外圆 . 11 （6）半精车 52 外圆12 （7）精车 52 外圆 .12 工序 3：粗镗、精镗 31.5 .13 工序

2、 4. 加工梯形螺纹孔 .14 工序 5：切断 .15 工序 6：精铣 R23 圆弧 15 工序 7.钻 2X5 孔并加工螺纹孔 2XM6.16 工序 8.检验 16 工序 9.入库 16 设计心得17 参考文献17 2 对开螺母的加工工艺课程设计对开螺母的加工工艺课程设计 1.零件的分析零件的分析 1.零件的作用 题目所给定的零件是 CA6140 车床上的对开螺母，也称开合螺母。其作用是为 了传递机床梯形丝杠的动力。当开合螺母处于“开”的位置（即其手柄在上方） 时，丝杠（或称“丝杆”）的旋转运动将无法传递给溜板箱；反之，则丝杠的旋 转运动将传递给溜板箱，由溜板箱将其转换成溜板的直线运动，完成

3、刀具的纵向 移动，平时机床溜板用光杠传动的，车螺纹的时候对开螺母闭合，用梯形丝杠传 动，从而完成诸如车削螺纹等工作。 2.零件的工艺分析 该零件结构比较简单，其主要加工的面只有 62、52 外圆柱面，M41.5 的 梯形螺纹。因此先将零件当做轴类零件进行加工，再扩孔，进行螺纹加工，钻 4 个螺纹孔，最后再将零件切开一分为二。零件精度及表面粗糙度要求较高，因此 要合理安排精加工，以保证达到要求。 2.工艺规程设计工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为球墨铸铁,考虑到球墨铸铁的抗缺口敏感性， 减震性和耐优良等特 点,因此应该选用铸件,以便使开合螺母在使用中耐磨性良好,保证零件工作可

4、靠。将融化了的金属浇注到旋转着的模型中，由于离心力的作用，金属液粘贴于 模型的内壁上，凝结后所得铸件外形与模型内壁的形状相同，使用这种方法可以 毋需浇注口，故能显著地减少金属的消耗。由于免除了砂型和制模的设备，以及 减少了铸工车间的面积，生产成本就有了降低；这样得来的铸件具有紧密与微细 3 的颗粒结构及较好的机械性能。因此采用离心铸造,这从提高生产率、保证加工 精度来考虑也是应该的。 2.2 基准面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以 使加工质量得到保证、生产率得到提高。否则不但加工工艺过程中的问题百出， 更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行

5、。 粗基准的选择：对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。 因此对本零件来说， 选择以 62 外圆柱面作为粗基准面加工 62 外圆柱面和右 端面。 精基准的选择：使用经过加工的表面作为定位基准，采用加工了的 62 外圆 柱面和右端面作为精基准。 2.3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，是应该使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等 技术要求能得到妥善的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下， 可以考虑 采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外， 还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 23.1 加工方法的选择加工方法的选择: 市场经济的前提下，

6、一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的， 同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下， 提高工件的 加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来 确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条 件来确定最佳的加工方案。 同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况， 一般我们按加 工顺序来阐述加工方案： 加工表面 表面粗糙度 公差/精度等级 加工方法 4 62 外端面 Ra6.3 IT9 粗车 62 外圆柱表面 Ra6.3 IT9 粗车 52 外圆柱表面 Ra1.6 IT6 粗车-半精车-精车 62 轴肩面 Ra1.6 IT7 粗车-半精车-精车 41.5 内螺纹 Ra1.6 IT9 粗车-精铰 31.5 螺纹顶圆 Ra1.6 IT7 粗扩-精扩-精绞 R23 内圆弧