十字头滑套课程设计--设计十字头滑套的机械加工工艺规程及夹具

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1、 机械制造技术基础 课程设计说明书课程设计说明书 设计题目：设计题目：设计十字头滑套的机械加工工艺 规程及夹具 2 目录 内容摘要 前言 1 零件的分析（6） 2 工艺规程设计（7） 2.1 确定毛坯的制造形式（7） 2.2 基面的选择（7） 2.3 制定工艺路线（7） 2.4 机械加工余量、工序尺寸 及毛坯尺寸的确定（8） 2.5 确定切削用量及基本工时（8） 3 专用夹具的选择（20） 4 机床及刀具的选择（21） 5 致谢与总结（25） 6 参考文献（27） 1 零 件 的分析 零件的工艺分析 这个零件从零件图上可以看出，它一共有 3 组加工表面，而这三组 加工表面之间有一定的位置要求，

2、现将这二组加工表面分述如下： 1.1 以180mm 孔为中心的加工表面。这组加工表面包括：180mm 的内孔加 工面和190 的止口加工件及其倒角，尺寸为190 止口和180mm 的孔的同轴 度误差很高，为了保证加工精度。要以止口定位加工孔。 1.2 与320mm 和190mm 的断面没有严格的公差要求，可以不着重考虑，上下 两个 215x140 的面没有什么要求，见光即可。 2、工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200， 考虑到该零件在车床中受的力并保证零件的工作可靠性， 零件为中批生产，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可以采用金属磨砂型制造。 2.2 基面的选择 基准

3、面选择是工艺规程设计中重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以 使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出， 更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择：以上下表面和两侧面作为粗基准，以消除 Z 向，X 向，Y 向 三个自由度，达到完全定位。 对于精基准而言，根据基准重合原则，选用设计基准作为精基准。 2.3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状得到合理的保证。在生产 纲领中为中批量生产的条件下， 可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生 产率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。 1、 工艺路线方案一

4、 工序 铸造。 工序 时效处理。 工序 平335 端面，见光。 工序 平另一端面。 工序 铣上平面。 工序 铣下平面。 工序 钻上平面孔。 工序 钻下平面孔。 工序 以下平面和端面定位镗180 的孔和190 的止口。 工序 镗190 偏差为-0.1 的外圆。 工序 钻335 面上的 14-22 孔。 工序 钻320 面上的 14-22 的孔。 工序 去毛刺。 4 工序 质检，入库。 2、 工艺路线方案二 工序 铸造。 工序 时效处理。 工序 平335 端面，见光。 工序 平另一端面。 工序 铣上平面。 工序 铣下平面。 工序 钻上平面孔。 工序 钻下平面孔。 工序 以下平面和端面定位镗180

5、的孔和190 的止口。 工序 镗190 偏差为-0.1 的外圆。 工序 钻335 面上的 14-22 孔。 工序 钻320 面上的 14-22 的孔。 工序去贸促 工序质检，入库。 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先山下面，再以下面为基准镗孔。 方案二是先镗孔在加工上下表面。两相比较可以看出，方案一可以避免加工上定 位基准和设计基准不重合的问题，从而保证了止口和内孔的同轴度，而方案二不 能，所以选用方案一作为零件的加工工序。 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “拔叉”零件材料为 HT200，毛坯重量约为 54Kg,生产类型为中批量生产。采 用金属磨砂铸造。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序 尺寸及毛坯尺寸如下： 1.铣端面 考虑左端面的粗糙度 Ra 为 3.2，参照机械制造工艺设计手册 一以下简称“手册” ，表 143，确定工序尺寸为 Z=3.0mm，其中粗加工 的加工余量 Z=2.0mm,精加工余量 Z=1.0mm，右端面没有粗精度要求，只 要求粗加工，所以余量定位 3.0mm 2.铣表面 根据“手册”表 149，取上表面的机械加工余量为 4.0mm，下表面的 余量为 3.0mm. 粗铣上表面 Z=3.0mm 精铣上表