压制车间实习总结

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1、实习总结实习总结 来到公司后，我先进行了一个多月的车间实习，经历了较为完整 的生产过程，进入压制，精加工，仪表，检验，实验室等部门进行的 实习。对公司大概的生产过程即原料变为产品的过程有了大致的了 解。并且通过自己的操作对于加工过程有了较为深入的认识，对加工 时间，加工工艺，加工特点有了部分了解。这次实习使得我发现身为 大学生的我经历了十几年的理论学习， 不止一次的被告知理论知识与 实践是有差距的，但我一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这 句话的实际差距到底有多少。 而这次实习给了我一次实际掌握知识的 机会，离开了课堂，我感受到了车间中的气氛。其中最重要的是规范 操作，才是确保安全的保证！

2、 1、 实习基本过程 实习主要分为压制，精加工，检验和实验室四个部分。 在压制车间，我主要了解了由粉末状的原料加工成半成品的过 程。 通过压机加压以及热处理炉的烧结过程使得原料由粉末状变成环 状半成品的过程。以及还有将片状半成品加工成合格垫片的成品过 程。而在精加工车间，了解到由原料或者半成品，经过车床，铣床， 加工成合格垫片或者绝缘体的过程。 了解到一些加工程序，以及公司 一些产品的实体形貌。 进一步对公司的产品状态以及性能有了深入的 了解。在检验，我了解到加工过程中检验的重要性，包括原料入库前 的检验， 半成品入库前的检验 （保证每次入库的产品都必须要有尺寸 以及材质） ，试制时的检验，以

3、及加工过程中的检验和成品的检验。 从而来保证产品质量的达标。 在实验室我了解到公司的实验室可以进 行的实验，包括拉伸压缩弯曲实验，以及吸水率，冷热膨胀率，维卡 系数，磨损的实验，测试出材料的具体性能。将材料的质量具体化， 形象化。 从而可以比较出材料的具体性能， 不在盲目的比较材料的情 况。 2、 实习过程中的部分问题总结 2.1加工循环单 从压制车间就发现了每张任务单后面都有一张加工循环单。 上面 记录了从压制时间，压制人员，烧结时间，烧结人之类的信息，到毛 坯进行精加工时，又记录了精加工的加工人，检验人等信息从而保证 加工过程之中责任有理可依有据可查。可以做到责任到人。比如当精 加工过程中

4、出现气泡或者断裂等等报废问题是， 就可以根据循环单找 到具体问题人和事件所在。但是依然不太方便，当大量的产品堆积的 时候，再根据工作令号去找循环单是一件比较麻烦的过程。最好可以 编辑电子目录（如加工时间，车间等分类）并将循环单统一保存。 2.2、ERP 管理系统 这是公司的基本管理系统，综合了物流资源人、力资源、信息资 源等，将公司的管理一体化。有很多资源都输入管理系统，这是公司 统一信息化管理的一种手段。这方面接触不多，还不太了解。 2.3、原料相关问题 对于采购回来的产品都要进行入库管理。 对于入库材料理论上都 应该需要进行性能测试。 以确保他的性能可以达到客户对产品的性能 要求，从而降低

5、生产过程中的成本以及消耗，并控制报废品的概率。 从而了解到购买原料是否符合要求， 是否质量高过用户需求而导致资 金的浪费。以及对于半成品的管理， 半成品加工完以后也要通过测量 入库方便继续进行加工。以保证每一步都有验证， 从而使得管理规范 化。但是发现原料的堆放没有更具体的规范。比如按照时间，类型之 类的对原料进行排序从而更容易查找，和方便领取，以及方便履行先 入先用的原则。 只有控制好原料才能从根本上控制好成本以及生产质 量的问题。 2.4、检验的问题 检验的过程包含于加工的整个过程，是控制生产质量的主要手 段，主要控制的产品的尺寸问题，更主要的性能问题还是由实验室进 行试验确定。但是检验和

6、质保部门的分开， 导致检验的数据不容易汇 总。不容易对检验过程进行完整的控制。 2.5、材料的性能检验问题 这是在实验室接触到的问题， 由于加工对于原材料有一定的质量 要求，所以对于原料需要进行一定的性能实验。而产成品一般由于客 户对于材料性能的要求，也要达到一定的使用性能，所以都会对他们 进行一定的性能测试， 性能测试由于有一定的测试条件要求所以需要 一定的准备时间（比如 PTFE 测试时间至少需要 6 小时，而吸水性更 强的尼龙之类的材料需要 3到 4 天。 而吸水率的实验更是要至少一周 的时间） 。这就要就对于测试要给与一定的缓冲时间。而对于材料进 行自己的性能测试更可以对材料性能有个具体印象。 2.6、各部门交流 由于本次实习经历的部门比较多， 也进行过一段时间的部门交接 活动。所以对于各个部门的交流也接触到部分，主要统一的部分的就 是工作令号同一批产品不管在那个部门的工作令号都是统一的， 这就 使得各部门对于产品的认识得到了统一，方便了各个部门的交流，但 是依然存在某些责任不明确的问题。 导致寻找某些原料或者产品比较 困难。 3、 个人想法总结 这一个多月的实习了解到自己