课程设计---车床拨叉工艺课程卡片卡具设计

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1、 制造工艺学课程设计 机械制造工艺学机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计题目 设计“CA6140 车床拨叉”零件的机 械加工工艺及工艺设备 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础 课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各 课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它 在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作 进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后 参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，

2、恳请各位老师给予指导。 一、零件的分析 （一）（一） 零件的作用零件的作用 题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中， 主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速 度和扭矩的作用。 零件上方的 20 孔与操纵机构相连， 二下方的 50 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的 齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二）（二） 零件的工艺分析零件的工艺分析 CA6140 车床共有两处加工表面， 其间有一定位置要求。 分述如下： 1. 以 20 为中心的加工表面 这一组加工表面包括：20 021.0 0 的孔，以及其上下端面，上端

3、面与孔 有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个 M8 的螺纹孔。下端 有一个 47的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以 50 为中心的加工表面 这一组加工表面包括：50 50.0 25.0 的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求,即 50 50.0 25.0 的孔上下两个端面与 20 021.0 0 的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准 加工另外一组。 二、 工艺规程设计 (一一)确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件 结构又比较简单，故选择铸

4、件毛坯。 （二）基面的选择（二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理 可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问 题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1） 粗基准的选择。 对于零件而言， 尽可能选择不加工表面为粗基准。 而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较 高的不加工表面作粗基准。 根据这个基准选择原则， 现选取 20 021.0 0 孔的 不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块 V 形块支承这两个 32 作主要定位面，限制 5 个自由度，再以一个销钉限制最后 1 个自由度，

5、达 到完全定位,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工 序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再 重复。 （三）制定工艺路线（三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、 尺寸精度及位 置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考 虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。 除此 之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 工序一 粗、精铣 20 孔上端面。 工序二 钻、扩、铰、精铰 20、50 孔。 工序三 粗、精铣 50 孔上端面 工序四

6、 粗、精铣 50、20 孔下端面。 工序五 切断。 工序六 钻 4 孔（装配时钻铰锥孔） 。 工序七 钻一个 4 孔，攻 M6 螺纹。 工序八 铣 47凸台。 工序九 检查。 上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一 个方案。 2.工艺路线方案二 工序一 粗、精铣 20 孔上端面。 工序二 粗、精铣 20 孔下端面。 工序三 钻、扩、铰、精铰 20 孔。 工序四 钻、扩、铰、精铰 50 孔。 工序五 粗、精铣 50 孔上端面 工序六 粗、精铣 50 孔下端面。 工序七 切断。 工序八 钻 4 孔（装配时钻铰锥孔） 。 工序九 钻一个 4 孔，攻 M6 螺纹。 工序十 铣 47凸台。 工序十一 检查。 上面工序可以适合大多数生产，但效率较低。 综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线。 3.工艺路线方案三 工序一 以 32 外圆为粗基准，粗铣 20 孔下端面。 工序二 精铣 20 孔上下端面。 工序三 以 20 孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰 20 孔，保证