1、 1 一一 序言序言 本次设计是我们对所学各课程的深入综合性的总复习， 也是一次理论联系实 际的训练，它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次课程设计之 后，我在想我能在下面几方面得到锻炼： （1）运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践 知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸 确定等问题，保证零件的加工质量。 （2）学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称， 出处，能够做到熟练的运用。 就我个人而言，通过这次课程设计我从中锻炼了自己发现问题、分析问题和 解决问题的能力，并为以后参加相关工作时打下了坚实的基础。 由
2、于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教，本人将表 示真诚的感谢！ 2 二二 零件分析零件分析 1 零件功用分析零件功用分析 题目所给零件是 CA6140 车床主轴拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使 主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方 的 25 孔与操纵机构相连，下方的 50 三分之一孔则是用于与所控制齿轮所在 的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 2 零件的工艺分析零件的工艺分析 零件为 HT200 铸钢件，无热处理要求。 从结构上看，下部呈圆筒状上部为厚 12mm 的三分之一圆叉爪。两部分上下都
3、不在同一平面上，工件安装有一定困难。 零件的主要加工表面和主要的技术要求也分两个部分 （1）以25H7 孔为中心的加工表面，这一组加工表面包括：25H7mm 的孔， 以及 40mm 的圆柱两端面，其中主要加工表面为 25H7mm 通孔。 一个是以三分之一圆叉爪为中心的加工表面,即以 50mm 孔为中心的加工表 面。这一组加工表面包括：50H12 的孔，以及 50H12 的两个端面。主要是 50H12 的孔。 （2）以 M81.5 螺纹孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：M81.5 的螺纹孔，长 40mm 的端面。主要加工表面为 M8 1.5 螺纹孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，
4、主要是： 50 孔端面与 25H7 孔垂直度公差为 0.1mm.。 50 孔与 25H7 孔轴的平行度误差为 0.08mm。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加 工另外一组。 3 这些加工表面和技术要求，用一般的工艺方法都能做到，唯有叉爪的内三分之 一圆面较难车和镗。 结论是， 拟定本零件工艺必须解决好安装和叉爪内三分之一圆面的加工两个主 要问题。 三三 机械加工工艺规程制定机械加工工艺规程制定 1、确定生产类型、确定生产类型 所生产的车床为中型机械，年产 800 台属于大批生产的类型。 2 2、确定毛坯、确定毛坯铸造形式铸造形式 图纸规定零件材料是 HT200
5、，显然毛坯只能是铸钢件。 针对零件的两个主要问题，采取将毛坯两件合一铸出的办法。两件叉爪为半圆合 铸后的毛坯，左右等高，便于安装。同时叉爪合成了整圆，内半圆及其两端面就 容易加工了。待完成各面加工后，再分切成两件，并将半圆切成三分之一圆。具 体事项考虑如下： 本零件形状不复杂，可大批生产。若选砂型手工造型，生产效率低、铸件质量 差。也不宜采用费用高、生产周期长的铸造复杂形状毛坯的熔模铸造。最后确定 采用砂型机器造型，它有较高的生产效率，也能满足毛坯质量要求。 查机械设计手册，按二级精度铸钢件查得毛坯余量如下：顶面 7mm；侧面、底 面 5mm；孔取顶面余量 7mm。 3 3、选择定位基准选择定
6、位基准 精基准选择：按照一般规则，定位精基准应是精度较高、粗糙度较小的表面。 4 即应选择25H7 孔及其一端面为基准。但用25H7 孔作精基准，两零件分切开 后可能不对称，而且 225H7 孔的端面横向尺寸小，定位稳定性也差。若选叉 爪的及其一端面为精基准，又因50H12 孔精度太低，用一般圆柱心轴作定位元 件，定位误差太大。最后考虑仍用50H12 孔为纵向定位基准，目的是希望工件 分切开后左右两件较为对称。 垂直方向则选叉爪上端面为精基准， 从尺寸关系看， 以它作定位精基准便于加工其余各平面。 粗基准选择：对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个 不加工表面的工件， 则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗 基准。根据这个基准选择原则，现选取 25H7 孔的不加工外轮廓表面作为粗基 准，利用一组共两块 V 形块支承这两个 40 作主要定位面，限制 5 个自由度， 再以一个销钉限制最后 1 个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。既能加工出 已选各精基准面，又能保证加工面对不加工毛面的位置和尺
