1、 1 第一章第一章 零件的工艺分析零件的工艺分析 1、 、孔的尺寸公差为 IT7，其他的尺寸公差为 IT11； 2、 形状与位置精度 、孔的轴线与斜端面夹角为 81 度 30 分，误差不得大于 10； 、孔的轴线与孔的轴线的同轴度误差不得大于0.03mm； 、孔的基本尺寸为 36，上偏差为0.039，下偏差为 0。 、轴的轴线与孔间的尺寸为 580.05，平面 3 与轴线间的尺寸为 50 0.1。 、两孔的轴线与端面的垂直度误差不得大于 0.05mm。 、轴的轴线与孔的轴线平行度误差不得大于 0.05mm。 3、 表面粗糙度 、孔的表面的粗糙度 Ra0.8m； 、2 面、3 面的表面粗糙度 R
2、a1.6m 、其余的表面粗糙度 Ra3.6m； 在加工本工序前，工件上的其他表面都已加工好了，为定位基准的选择提供 了有利条件。 第二章第二章 工艺规程的设计工艺规程的设计 1、毛坯选择 毛坯选择对于加工质量有重大影响，考虑到转向节是中小型小批量生产，需 要有良好的强度和较好的塑性、 韧性， 此零件用锻造不易加工。 而碳素铸钢 ZG35 有较好的强度和塑性， 铸造性能良好， 加工性能尚好， 广泛用于受力复杂的零件， 故选做此零件的毛坯。 为了尽量减少由于浇注后冷却过程中， 各部分冷却速度的不同而产生的内应 力，防止在切削加工之后，由于应力的重新分布而起的变形，甚或开裂。故须在 精加工之前以及粗
3、加工之后进行消除内应力的时效处理，考虑到缩短生产周期， 采用人工时效。 2、基面的选择 基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使 加工质量得到保证，生产率得到提高，可以使加工质量得到保证。否则，会是加 工困难，甚至造成报废。 粗基准的选择 2 选择粗基准主要是选择的一道机械加工工序的定位基准， 以便为后续工序提 供精基准。 选择粗基准的出发点是：一要考虑如何合理分配各加工表面的余量，二要考 虑怎样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置要求， 一般应按下列原则 选择： 1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应优先该表面为相 基准。 2) 若工件每个表面
4、都有加工要求，为了保证各表面都有足够的余量，应选 加工量最小的表面为粗基准。 3) 若工件必须保证某个加工表面的尺寸或位置要求，则应选该加工表面为 粗基准。 4) 选作粗基准的表面应尽可能平整，没有飞边、浇口、冒口或其他缺陷。 粗基准一般只允许使用一次。 精基准的选择 选择精基准时， 应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精 度，并使用起来方便可靠，一般应按下列原则选择： 1) 基准重和原则： 应选用设计基准作为定位基准。 2) 基准统一原则： 应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面。 采用基 准统一原则可以避免基准转换所产生的误差， 并可使各工序所用夹具的某些结构 相同或相似，简化夹具的设计和制造。 3) 自为基准原则： 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀， 应该选择加工表面本身作为 定位基准。 4) 互为基准原则： 对于相互位置精度要求高的表面，作为精基准，可以采用互为基准，反复加 工的方法。 5) 可靠、方便原则： 应选定位可靠，装夹方便的表面作基准。此处主
