1、 塑料成型方案拟定及模具设计与制造塑料成型方案拟定及模具设计与制造课程设计任务书课程设计任务书 目 录 第一章 塑件的工艺分析 1.1 任务要求 1.2 原料 ABS 的成型特性和工艺参数 1.3 塑件的结构工艺性 第二章 注射设备的选择 2.1 注射成型工艺条件 2.2 选择注射机 第三章 型腔布局与分型面的选择 3.1 塑件的布局 3.2 分型面的选择 第四章 浇注系统的设计 4.1 主流道和定位圈的设计 4.2 分流道设计 4.3 浇口的设计 4.4 冷料穴的设计 4.5 排气系统的分析 第五章 主要零部件的设计计算 5.1 型芯、型腔结构的确定 5.2 成型零件的成型尺寸 第六章 成型
2、设备的校核 6.1、注射成型机注射压力校核 6.2、注射量的校核 6.3、 锁模力的校核 6.4、安装尺寸的校核 6.5、推出机构的校桉 6.6、开模行程的校核 相关零件图 设计总结 第一章第一章 塑件的工艺分析塑件的工艺分析 1.1 任务要求 图 1 盒 盖 1.2 原料 ABS 的成型特性和工艺参数 ABS 是目前产量最大、应用最广的工程塑料。ABS 是不透明非 结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.021.05 gcm 3。ABS 具有 突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良 好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型 塑件表面有较好光泽，经过调色可配成
3、任何颜色，表面可镀铬。其 缺点是耐热性不高，连续工作温度约为 70，热变形温度约为 93，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性 差，在紫外线作用下易变硬发脆。可采用注射、挤出、压延、吹塑、 真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。 ABS 的成型特性： (1)ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求 高的塑件应长时间预热干 (2)流动性中等，溢边值 0.04 mm 左右。 (3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。 (4)ABS 比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。 (5)ABS 的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计 中大
4、都采用点浇口形式。 (6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模 斜度宜取 2以上。 (7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料 流的阻力。 (8)易采用高料温、高模温、高注射压力成型。在要求塑件精 度高时，模具温度可控制在 5060，而在强调塑件光泽和耐热 时，模具温度应控制在 6080。 由设计任务书可知该塑件产量 20 万件，生产类型属中批量生 产，塑件材料为 ABS。 综上分析，该塑件可采用注射成型加工，考虑采用一模多腔、 快速脱模以及成型周期不太长的模具，同时模具造价要适当控制。 在注射成型生产时， 该塑件结构简单， 无特殊的结构要求和精度要 求，只要工艺参数控制得当，该塑件是比较容易成型的。 该塑件尺寸精度无特殊要求，尺寸均为自由尺寸，查塑料成型工 艺与模具设计表 3-1、3-2 选 MT7，主要尺寸公差见下表 1： 该塑件为盒盖， 则表面要求光滑， 表面粗糙度可取 Ra=0.8m，塑件 内部表面粗糙度可取 Ra3.2m。 1.3 塑件的结构工艺分析 由图可知该， 该塑件结构简单
