1、 1 前言 在装备制造业中，组合机床是必不可少的加工设备，以其生产效率高，设计制造周期 短，应用范围广，操作简单等优点，在机械加工中得到广泛的应用。随着科技事业的发展 与进步，尤其是组合机床通用部件的标准化，组合机床越来越发挥出其巨大的潜力，因此 在我国组合机床的的产量迅速增长，质量不断提高，新产品逐渐的涌现。 本组合机床的设计是针对齿轮泵泵盖所要加工的 4 个钻孔进行的。调研地点是阜新液 压件厂。由于该厂采用立式钻床对 4 个孔逐个加工，这样保证不了孔的位置精度，且生产 率很低，因此采用专用的夹具对其进行加工。 我采用的夹具为一面两销定位方式：一面即耳座面，定位三个方向的自由度。两销之 一是
2、耳座面后的凸台，另一个是形销，两销亦定位三个方向的自由度，这样一共定位了六 个方向的自由度。 采用这样的组合机床进行加工，生产率会得到很好的保证且加工精度有了很大的提 高。 2 1 组合机床概述 1.1 组合机床概述及发展 1.1.1 组合机床概述1 组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹 具，组成的半自动或自动专用机床。 组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比 通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能 缩短设计和制造周期。因此。组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批量生产中得到 广
3、泛应用，并可用以组成自动化生产线。 组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具 的旋转运动和刀具与零件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削 平面、 切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。 有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转， 由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件（如飞轮、汽车后桥半轴等）的外圆和端 面加工。 1.1.2 组合机床的发展2 二十世纪 70 年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动 补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达 0.05 毫米 1000毫米， 表面粗糙度可低达2.5
4、0.63微米； 镗孔精度可达IT76级， 孔距精度可达0.03 0.02 微米。 专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用， 逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。 最早的组合机床是 1911 年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂 都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维 修，1953 年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通 用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。 1.2 组合机床的特点 1.2.1 组合机床的特点 1）组合机床上的通用部件和标准零件约占全部机床零部件总量的 70%80%，因此设 3 计和制造的周期短，投资少，经济效果好； 2）由于组合机床采用多刀加工，并且自动化程度高，因而比通用机床生产效率高， 产品质量稳定，劳动强度低； 3）组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有专门厂成批制 造，因此结构稳定工作可靠，使用和维修方便； 4）在组合机床的通用上加工零件时，由于采用专用夹具、刀具
