1、 目录目录 1 前 言 . 1 2连杆零件的工艺规程设计 2 2.1、连杆零件的分析 2 2.1.1 连杆零件结构分析 2 2.1.2 零件加工表面及其加工要求 . 3 2.1.3 零件材料的选择 5 2.1.4 连杆的技术要求分析 5 2.2 确定毛坯类型及制造方法 . 6 2.3 工艺规程的定制 . 7 2.3.1 定位基准的分析 . 7 2.3.2 热处理工序的安排 . 8 2.3.3 加工工艺路线的拟定 . 8 2.4 确定加工余量及生产设备 10 2.4.1 确定机械加工余量 10 2.4.2 选择机床设备及工艺设备 . 13 3 专用夹具的设计 . 14 3.1 精铣连杆两端面的夹
2、具设计 14 31.1 铣床夹具定位方案的确定 . 14 3.1.2 铣床夹具的夹紧机构的确定 15 3.1.3 铣床夹具对刀装置的确定 . 15 3.1.4 铣床夹具的结构分析 15 总结 18 致谢 19 参考文献 20 1 1 1 前前 言言 连杆是发动机的主要零件之一，它连接活塞和曲轴，把作用于活塞顶面的膨胀气体 的压力传给曲轴；将活塞的往复运动变为曲柄的旋转运动，又受到曲轴的驱动而带动活 塞压缩缩气缸中的气体。因此，连杆在工作中承受着呈周期交变的压缩、拉伸及弯曲应 力，这些交变载荷具有很大的冲击特性。发动机正常工作时，连杆大头约以 3000r/min 的转速旋转，线速度达 10m/s
3、，所以连杆在工作时，形成巨大的离心力。由于连杆横向 窜动和形位误差引起连杆受压时产生弯曲，是连杆很容易断裂，断裂是连杆的主要损伤 形式，对于 EQ6100-I 型汽车发动机连杆，其断裂率约为 0.5/1000。 连杆属于典型的“杂件”类零件，不但精度要求高，形状复杂，制造难度大，而且 批量大，直接影响发动机质量，本篇论文详细介绍了其加工方法的拟订和确立，并对加 工中某工序所采用专用夹具进行设计。从工艺与专用夹具的方向进行了一定的探讨。 制造工艺的发展情况 随着科学技术的发展，各料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向高质量、 高生产率和低成本方向发展。电火花、电解、超声波、种新材激光、电子
4、束和离子束加 工等工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各 种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。 数控机床的出现，提高了更新频繁的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及 加工精度。 特别是计算方法和计算机技术的迅速发展， 大大推进了机械加工工艺的进步， 使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。目前，数控机床的工艺功能已由加工循环控 制、加工中心，发展到适应控制。加工循环控制虽可以实现每个加工工序的自动化，但 不同的工序中刀具的更换及工件的重新装夹，仍须人工来完成。加工中心是一种高度自 动化的多工序机床，能自动完成刀具的更换，工件的转位和定位，主轴和进给量的变换 等，使工件在机床上只安装一次就能完成全部加工。因此，他可以显著缩短辅助时间， 提高生产率，改善劳动条件，适应控制数控机床是一种具有“随机应变”功能的机床， 他能在加工中，根据切削条件的变化，自动调整切削条件，是机床保持最佳状态下进行 加工，因而有效提高加工效率，扩大品种，更好的保证了加工质量，并达到最大的经济 效率。 近年发展起来的以计算机为行动中心，完成加工、装卸、运输、
