1、1 机械制造工艺学课程设计任务书机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计“设计“推动架推动架”零件的机械加工工艺规程”零件的机械加工工艺规程 2 第一章第一章 零件的分析零件的分析 一、一、零件的作用零件的作用 本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。 工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后， 在生产实 习的基础上， 综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计 和机床夹具的设计， 根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理 的夹具方案，以确保零件的加工质量。 据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是 把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠
2、杆使推动架绕其轴心线摆 动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计 推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余 量及余量公差， 合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具， 进给量， 切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。 二、二、零件的工艺分析零件的工艺分析 1 1、尺寸分析尺寸分析： 由零件图可知，其材料为 HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度， 耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 由零件图可知，32、16 的中心线是主要的设计基准和加工基准。 该零件的主要加工面可分为两组： 1)32mm 孔为中心的加工表面 这一
3、组加工表面包括：32mm 的两个端面及孔和倒角，16mm 的两 3 个端面及孔和倒角。 2)以 16mm 孔为加工表面 这一组加工表面包括，16mm 的端面和倒角及内孔 10mm、M8-6H 的内螺纹，6mm 的孔及 120倒角 2mm 的沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1)32mm 孔内与 16mm 中心线垂直度公差为 0.10； 2)32mm 孔端面与 16mm 中心线的距离为 12mm。 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第 二组。 由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度 可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可
4、行的 2 2、主要表面主要表面加工方法的确定加工方法的确定： 1)32 孔和 16 孔的左端面: 粗铣-半精铣 2) 32 孔的右端面: 粗铣-半精铣 3) 16 孔的右端面: 粗铣-半精铣 4）10 孔：钻-扩-粗铰-精铰 5）16 孔：扩-粗铰-精铰 6）32 孔：扩-粗铰-精铰 7）16 孔：钻-扩-粗铰-精铰 第二章第二章 工艺规程设计工艺规程设计 一、一、确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件材料为铸铁 HT200 4 二、二、基面的选择基面的选择 1 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合 理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工
5、艺过 程会问题百出， 更有甚者， 还会造成零件大批报废， 使生产无法进行。 2 粗基面的选择 对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的 粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表 面作为粗基准， 当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加 工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准， 从零件的 分析得知，B6065 刨床推动架以外圆作为粗基准。 3 精基面的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。 选择加工表面的设计基准为 定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位 基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差， 零件的尺寸精度
6、和位 置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择 32 的孔和 16 的孔作为精基准。 三、三、制定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及 位置精度等技术得到合理保证。还应考虑经济效率，以便降低生产效 率。 5 工序 号 工序 名称 工序内容 10 下料 铸件 20 热处理 进行人工时效处理 30 铣 粗铣 32 孔和 16 孔的左端面，留余量 1 半精铣 32 孔和 16 孔的左端面至尺寸 40 铣 粗铣 32 孔的右端面至 46，留余量 1 半精铣 32 孔的右端面至尺寸 粗铣 16 孔的右端面至 21，留余量 1 半精铣 16 孔的右端面至尺寸 50 铣 粗铣 10 孔和 16 的基准面至尺寸 60 钻 钻 10mm孔至 9.8 粗铰 10mm孔至 9.96 精铰 10mm孔至尺寸 倒角 45 70 钻 扩 16 孔至 15.85 粗铰 16 孔至 15.95 精铰 16 孔至尺寸 倒角 45 80 钻 扩
