1、 0 目 录 1 零件的分析 1 2 工艺设计2 2.1 毛坯的制造形式3 2.2 基准面的选择3 2.2.1 粗基准的选择4 2.2.2 精基准的选择4 2.3 制订工艺路线4 2.3.1 工艺线路方案一4 2.3.2 工艺路线方案二5 2.3.3 工艺方案的比较与分析5 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定6 2.5 确定切削用量7 3 专用夹具设计20 3.1 问题的指出21 3.2 夹具设计21 3.2.1 定位基准的选择21 3.2.2 切削力及夹紧力的计算21 3.3 定位误差的分析 22 3.4 夹具设计及操作的简要说明22 参考资料 22 致谢 23 附 录 24 1
2、 1 零件的分析 1.1 零件的作用 题目所给定的零件是填料箱盖（附图 1） ，其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作 时不致让油液渗漏。 1.2 零件的工艺分析 填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求： （查表 1.4-28机械制造工艺设计简明手册 ） 1 以 65H5（ 0 013.0 ）轴为中心的加工表面。 包括：尺寸为65H5（ 0 013.0 ）的轴，表面粗糙度为 1.6, 尺寸为 80 的与 65H5（ 0 013.0 ） 相接的肩面, 尺寸为 100f8( 036.0 090.0 )与 65H5（ 0 013.0 ）同轴度为 0.025 的面. 尺寸为 60h5( 046
3、.0 0 )与 65H5（ 0 013.0 ）同轴度为 0.025 的孔. 2.以60h5( 046.0 0 )孔为中心的加工表面. 尺寸为 78 与60H8( 046.0 0 )垂直度为 0.012 的孔底面,表面粗糙度为 0.4,须研磨. 3. 以60H8( 046.0 0 )孔为中心均匀分布的12孔,6-13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H. 4.其它未注表面的粗糙度要求为 6.3,粗加工可满足要求 . 2 工艺设计 2.1 毛坯的制造形式 零件材料为 HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠, 采用铸造。由于年产量为 1000
4、件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸 造成型。 2.2 基准面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。也是保证加工精度的关键。 2.2.1 粗基准的选择 对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保 证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各 表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。） 2.2.2 精基准的选择 按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则） ，对于本零件， 有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，
5、必须重新 建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法： 2 当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于 2MM 的锥面来代替中心孔。若孔径较 大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。 采用锥堵或锥套心轴。 精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。 2.3 制订工艺路线 2.3.1 工艺线路方案一 工序 铣削左右两端面。 工序 粗车65，80，100，75，155 外圆及倒角。车 7.5 槽 工序 钻30 孔、扩32 孔，扩47 孔。 工序 钻 6-13.5 孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深 20 孔深 24 的孔及攻螺纹 工序 精车65 外圆及与80 相接的端
