1、- - 1 1780 车间设计 引 言 板带产品的技术要求具体体现为产品的标准，包括四个方面：(1)尺寸精度高。 板带钢一般厚度小、 宽度大， 厚度的微小波动将引起使用性能和金属消耗的巨大变化， 板带必须具备高精度尺寸。(2)无板形缺陷。板带越薄，对板形不均的敏感性越大。 (3)保证表面质量。板带表面不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和 氧化铁皮压入。(4)具备优良性能。板带钢的性能要求主要包括机械性能、工艺性能 和某些钢板的特殊物理或化学性能。 目前传统热轧宽带钢轧机采用的特色技术有： (1)连铸坯热装和直接热装。该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯；热 轧车间最好和连铸机直
2、接连接，以缩短传送时间；在输送辊道上加设保温罩及在板坯 库中设保温坑；板坯库中要具有相应的热防护措施。 (2)板坯定宽压力机。可连续进行板坯侧压，运行时间短，效率高，板坯温降小， 侧压后板坯头尾形状好，狗骨断面小，板坯减宽侧压有效率达90 %以上。 (3)粗轧机短行程控制和宽度自动控制。经立辊宽度压下及水平辊厚度压下后 , 板坯头尾部将发生失宽现象。根据其失宽曲线采用与该曲线对称的反函数曲线 , 使 立辊轧机的辊缝在轧制过程中不断变化。这样轧出的板坯再经水平辊轧制后 , 头尾 部失宽量减少。 (4)中间坯保温技术和边部感应加热技术。中间坯长度可达8090m，进精轧机轧 制过程中为减少带坯头尾温
3、差，设置保温罩是简单有效的技术。精轧机组前的带坯边 部电感应加热器是针对轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢特殊品种设置的。 从我国目前板带市场需求情况和生产能力来看， 热轧板的生产能力大大高于冷轧 能力。采用常规板坯连铸、热送热装和直接轧制工艺,可稳定生产以汽车面板为代表 的高档板材品种,除生产工艺成熟、效率高、产品质量高外,还可缩短工艺流程,降低 生产成本。选择这种工艺方案,热轧板品种质量定位很高,品种齐全,尤其是生产超深 冲钢、 高强度钢、 奥氏体不锈钢、 高钢级管线钢等时适宜采用厚板坯常规热连轧工艺。 但由于连铸和热连轧生产线的投资比例一般约为连铸20%, 轧机80%,热连轧机是 决定
4、规模和投资的主要因素。 从生产规模看, 要充分发挥热连轧机的生产能力, 必须 配备足够生产能力的辅助设备和确保连铸坯的质量和供应量。采用连铸、炼钢、轧钢 - - 2 生产计划的计算机一体化管理系统，以保证物流匹配，使投资效益最大化。 - - 3 1 文献综述 1.1 热轧板带钢发展历史 1.1.1 1.1.1 热轧板带钢生产的发展史热轧板带钢生产的发展史 热轧板带钢轧机的发展已有 70 多年历史，汽车工业、建筑工业、交通运输 业等的发展，使得热轧及冷轧薄钢板的需求量不断增加，从而促使热轧板带钢轧 机的建设获得了迅速和稳定的发展。从提高生产率和产品尺寸精度、节能技术、 提高成材率和板形质量、节约
5、建设投资、减少轧制线长度实现紧凑化轧机布置到 热连轧机和连铸机的直接连接布置，热轧板带钢生产技术经历了不同的发展时 期。 1960 年以前建设的热带钢轧机称第一代热带钢轧机。这一时期热带钢轧机 技术发展比较缓慢,其中最重要的技术进步是将厚度自动控制（AGC）技术应用于 精轧机，从根本上改善了供给冷轧机的原料板带钢的厚度差。 20 世纪六、七十年代是热轧板带钢轧机发展的重要时期。同时连铸技术发 展成熟，促使热连轧机从最初使用钢锭到使用连铸坯，从而大幅度提高产量并能 够为冷轧机提供更大的钢卷。 热轧板带钢轧机的生产工艺过程是钢铁工业生产中 自动化控制技术最发达的工序。60 年代后新建的热带钢轧机很
6、快采用了轧制过 程计算机控制，将热轧板带钢轧机的发展推向一个新的发展阶段，这一时期新建 的轧机称为第二代热带钢轧机。1969 年至 1974 年在日本和欧洲新建的轧机称为 第三代热带钢轧机。 20 世纪 80 年代，板带钢生产更加注重产品质量，同时对于低凸度带材需求 量不断增长，这使板带钢板形控制技术成为热轧板带钢轧制技术重要课题之一。 90 年代，热轧板带钢在工艺方面有重大突破，1996 年日本川崎钢铁公司成功开 发无头连续轧制板带钢技术，解决了在常规热连轧机上生产厚度 0.81.2 mm 超薄带钢一系列技术难题。热连轧生产线的产品规格最薄达 0.8mm,但实际生产 中并不追求轧制最薄规格， 因为薄规格生产的故障率高,辊耗大,吨钢酸洗成本高 等。待技术发展到故障率等降低后,才能经济地批量生产。 1.1.1.2 1.2 我国热轧板带钢生产的发展史我国热轧板带钢生产的发展史 我国热连轧带钢的发展,大体经历了三个阶段: 第一阶段,以大企业为主,以解决企业有无为主要目的的初期发展阶段。 这个 时期热轧板带钢轧机建设只能靠国家投入,由于资金、 技术等限制,轧机水平参差 不齐。198
