1、 1 差速器壳工艺设计差速器壳工艺设计 设计内容：读零件工作图，绘制毛坯零件合图，填写机械加工工艺过程 卡，填写机械加工工序卡，编写设计说明书。差速器壳零件图见图 2-1，生产纲 领为 10000 件/年。 第一章第一章 1.1 分析零件图 1.零件的作用 差速器示意图如图 2-2 所示，它是差速器的一个主要零件，其功能是使左，右 驱动轮以恒扭矩不等速旋转，以适应机器转向运动的需要。 差速器壳经154h7外圆及端面为装配基准装配在大圆锥齿轮2上， 经130H7 内孔及端面为装配基准与差速器盖 1 装配，两端均以50K7 为基准由圆锥滚子 轴承 7 支承，2-22H8 孔用于安装行星轮轴 4。两
2、半轴齿轮 6 分别与行星齿轮 3 啮合，并装入差速器壳与差速器盖中形成一个闭合的齿轮传动系统。 2.零件的工艺分析 差速器壳零件图如图 2-1 所示，该零件主要加工表面及技术要求分析如下。 (1)同轴孔50H8，130H7 和同轴外圆50k6,154h7 的同轴度、径向圆跳 动公差等级为 89 级，表面粗超度为 Ra1.6m。加工时最好在一次装夹下将 两孔或两外圆同时加工。 （2）与基准孔有垂直度要求的端面，其端面圆跳动公差等级为 8 级，表面粗糙 度为 Ra3.2m。工艺过程安排是应保证其位置精度。 (3)距中心平面 74.5mm的两侧面，表面粗糙度为 Ra6.3m。 （4）2-22H8（B
3、1-B2)孔的尺寸精度不难保证，但两孔轴线的同轴度公差等级 应为 9 级及两孔公共轴线对基准孔 （A2-A3)位置公差值为 0.06m， 应予以重视。 （5）12-12.5 孔，表面粗糙度 Ra12.5m,与基准孔（A3）的位置公差为 0.2mm，主要是保证装配互换性。 （6）改零件选用材料为 QT420-10，这种材料具有较高的强度韧性和塑性， 切削性能和工艺性均较好。 2 有各种加工方法的经济精度及一般机床所能达到的精度可知，该零件没有很 难加工的表面，各表面的技术要求采用常规加工工艺均可达到。但是在加工过程 中应该注意到该零件属于薄壁零件，刚性较差。 1.2 确定生产类型 已知零件的生产
4、纲领为 10000 件，零件质量约为 3.6kg，此生产类型为大批 量生产，初步确定工艺安排的基本思路为：加工过程划分阶段；工序适当集中； 加工设备以通用设备为主；大量采用专用工装。这样安排，生产准备工作投资较 少，生产效率较高，且转产容易。 1.3 确定毛坯 1.确定毛坯种类 根据零件材料确定毛坯为铸件。其结构形状尺寸大小生产类型和材料性 能，毛坯的造型方法采用砂型及其造型。取铸件尺寸公差等级为 CT9 级。 3 表表 1-1 各表面铸件机械加工余量各表面铸件机械加工余量 1.4 机械加工工艺过程设计 1 选择定位基准 （1）选择粗基准 为了使内孔表面加工余量均匀， 本应以内孔 D1及端面
5、T1为粗基准加工外圆， 但考虑到大端面 T1 处于毛坯分型面上，有时浇注的顶面，缺陷多，误差大，所 以按“基准先行”的原则，采用外圆及端面为基准先加工内孔。因铸件各外圆表 简图 表面 代号 基本尺寸 （mm） 加工 余量 等级 加工余 量 （mm） 说明 D1 130 H 4 孔，降一级，双 侧加工 D2 122 H 4 孔，降一级，双 侧加工 D3 57 H 4 孔，降一级，双 侧加工 D4 40 H 4 孔，降一级，双 侧加工 D5 200 G 4 外圆， 双侧加工 D6 154 G 3 外圆， 双侧加工 D7 149 G 3 侧面， 双侧加工 D8 50 G 3 外圆， 双侧加工 T1
6、153 H 5.5 顶面，降一级， 单侧加工 T2 95 H 4 顶面，降一级， 单侧加工 T3 114 G 3.5 底面， 单侧加工 T4 8 G 4.5 底面， 单侧加工 T5 153 G 3.5 底面， 单侧加工 4 面的形成是在同一砂箱内由同一模型的歌同轴圆得到的，其同轴误差不大，所以 为了装夹方便，选择外圆 D6和端面 T4作粗基准。 （2）选择精基准 为了保证圆跳动要求，为主要圆柱表面均为基准加工，并应尽量遵守“基准重 合”的原则。其余表面加工采用“一面两孔”的定位方式，即以端面及130H7 内孔和 12-12.5mm 中的一个小孔为精基准。这样基准统一，定位稳定，夹具 结构及操作也比较简单。在铣平面及加工 2-22H8 孔时，若以 12-12.5 孔中 的任一小孔直接作定位基准，则必须提高这个小孔的精度，以保证定位精度。 2.拟定工艺过程 （1）选择表面加工方法 查机械制造工艺设计简明手册表 1.4-6表 1.4-23，根据各表面加工要求和 各种加工方法所能达到的经济精度，选择零件主要表面的加工方法与方案
