1、 夹 具 设 计 班级：数控 1 班 姓名： 学号： 1 目录 1、零件的工艺分析及生产类型的确定 技术要求分析. 零件的工艺分析. 2、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 选择毛坯. 毛坯尺寸的确定. 3、选择加工方法，制定加工艺路线 定位基准的选择. 零件表面加工方法的选择. 制定工艺路线. 4、工序设计 选择加工设备与工艺装备. 选择机床 根据工序选择机床 选用夹具. 选用刀具. 选择量具. 确定工序尺寸. 5、确定切削用量及基本工时 切削用量 基本时间. 6、专用夹具设计 定位分析与定位误差分析计算. 夹紧机构设计. 对刀及导引装置设计 夹具方案与装配图绘制. 夹具装配图 工件零件图
2、2 输出轴 零件的工艺分析及生产类型的确定 技术要求分析 题目所给定的零件是一个典型的轴类零件，其主要作用，一是传递转矩，使车床 主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。零件的 材料为 45 钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。 年产量 3 万件，因此属于大批量生产，所以毛胚应选用锻件。 零件的工艺分析 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有 55、 60、65、75、176 的外圆柱面，50、80、104 的内圆柱表面，10 个 20 的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是 IT6 级；粗糙度方面表现在键槽
3、两侧面、 80 内圆柱表面为 Ra3.2um,大端端面为 Ra3.2um,其余为 Ra12.5um，要求不高；位置 要求较严格，表现在 55 的左端面、80 内孔圆柱面对 75、60 外圆轴线的跳动 量为 0.04mm, 20 孔的轴线对 80 内孔轴线的位置度为 0.05mm,键槽对 55 外圆 轴线的对称度为.0.08mm；热处理方面需要调质处理，到 200HBS，保持均匀。 通过分 析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面 清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 选择毛坯 毛坯种类的选择决定与零件
4、的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获 得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材 2、锻造 3、铸造 4、焊接 5、其 他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒 料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻 件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。 3 本零件生产批量为中批量，所以综上所叙选择锻件中的模锻。 毛坯尺寸的确定 毛坯（锻件）图是根据产品零件设计的，经查机械加工工艺手册 金属机械 加工工艺人员手册知精车-半精车-粗车各余量,从而可得毛坯余量,见 表。铸件的外圆角半径按表
5、 5-12 确定，内圆角半径按 5-13 确定。结果为：外圆角 半径：2r；内圆角半径：3R。按表 5-11，外模锻斜度 5，内模锻斜度 7。 下图为本零件的毛坯图 图 1 毛坯图 选择加工方法，制定加工工艺路线 4 定位基准的选择 本零件为带孔的管状零件，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准） ，为避免 由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵守“基准重合”的原则。具 体而言，即选48孔及一端面作为精基准。由于本零件全部表面都需要加工，而孔作 为精基准，应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。 零件表面加工方法的选择 加工阶段的划分 当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一
6、道工序来满足要求,而要用几道工序逐 步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不 同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。 粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成 品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并 为后续工序提供精基准，如加工 176、55、60、65、75 外圆柱表面。 半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工 做好准备，如 55、60、65、75 外圆柱面，80、20 孔等。 精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余 量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗 糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。 基面先行原则 该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左 端面和 55 外圆柱面为后续精基
