1、 机械制造技术基础机械制造技术基础 课程设计说明书课程设计说明书 题目：题目：拨叉机械加工工艺规程编制及工时定额计算 院 系：机械与电子工程系 班 级：12 机制（1）班 目目 录录 一零件的分析 .1 1.1 零件的作用 .1 1.2 零件的工艺分析 .1 二工艺规程设计 .1 2.1 确定毛坯的制造形式 .1 2.2 基面的选择 .2 2.3 表面加工方案的选择 .2 2.4 制定工艺路线 .3 2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .3 2.6 确定切削用量及基本工时 .4 三设计心得 .8 四参考文献 .9 1 一零件的分析一零件的分析 1.1 零件的作用零件的作用 题目所给
2、的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主 轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件的25 孔与操 纵机构相连，55 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的 齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 1.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 零件的材料为 HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高， 不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1小头孔25 023.0 0 ； 2大头半圆孔 4.0 0 55 及其端面； 3168 槽； 440 外圆斜面； 5大头半圆孔两端面
3、与小头孔中心线的垂直度误差为 0.1mm； 6. 槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.08mm。 由上面分析可知， 可以粗加工拨叉底面， 然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工， 并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且 此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二工艺规程设计二工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分 阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 零件材料为 HT200。 考虑零件在机床
4、运行过程中所受冲击不大， 零件结构又比较简单， 生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。 2 2.2 基面的选择基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质 量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造 成大批报废，使生产无法正常进行。 1） 粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不 加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高 的不加工表面作粗基准。对本零件而言，则应以零件的底面为主要的定位粗基准。 2） 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便
5、，依据“基准重 合”原则和“基准统一”原则。对本零件而言，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直 度误差为 0.1mm，槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.08mm，则应以25 小头孔为 精基准。 2.3 表面加工方案的选择表面加工方案的选择 根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查机械课程指导书表 1-9， 1-10 和表 1-11，确定各表面加工方案，如下表所示。 加工表面 经济精度 表面粗糙度 （Ra/um） 加工方案 55 外圆面 IT6 3.2 粗铣精铣 55 内孔 IT7IT8 3.2 钻扩铰精铰 25 内孔 IT7 1.6 钻扩铰精铰 55 断面 IT13 6.3
6、粗铣精铣 40 上端斜面 IT6 6.3 粗铣 40 下端面 IT7 3.2 粗铣精铣 40 槽左右端面 IT7 0.4 粗铣精铣 40 槽上端面 IT6 1.6 粗铣精铣 3 2.4 制定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求 能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可根据加工要求设计制造专 用装备，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产 成本尽量下降。 工艺路线方案 工序 1 粗，精车55 圆与两端面 工序 2 铣断，使之为两个零件 工序 3 加工25 小头孔 工序 4 铣 168 槽 工序 5 铣40 外圆斜面 2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “CA6140 车床拨叉”，零件材料为 HT200，硬度 190210HB，毛坯重量约为 1.5kg， 生产类型为大批量生产，铸造毛坯。 根据以上原始资料及加工工艺，分别确
