1、目录目录 一、 零件的分析 . 2 1.1 零件的作用 . 2 1.2 零件的工艺分析 . 2 二、 工艺规程设计 . 2 2.1 确定毛坯的制造形式 2 2.2 基面的选择 2 2.3 制定工艺路线 3 2.4 加工基本工时 5 三、 夹具设计 . 16 四、 总 结 . 16 一、一、零件的分析零件的分析 1.1 零件的作用零件的作用 CA6140 车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按 照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的22 孔与操 纵机构相连，二下方的55 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上 方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一
2、体，加工时分开。 1.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 CA6140 车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以22 为中心的加工表面 这一组加工表面包括：22 的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要 求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个 M6 的螺纹孔。这三个都没有高的位 置度要求。 2. 以55 为中心的加工表面 这一组加工表面包括：55 的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求， 即55 的孔上下两个端面与22 的孔有 垂直度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加 工另外一组。 二、二、工艺规程设计工艺规程设计
3、2.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又 比较简单，故选择铸件毛坯。考虑到零件年产量为 4000 件，已达到中批生产的 水平，故采用金属型铸造毛坯。 2.2 基面的选择基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。 基面选择得正确与合理可以使 加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有 甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而 对有若干个不加工表面的工件， 则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加 工表面
4、作粗基准。根据这个基准选择原则，首先选取工件底面作为粗基准，以支 撑板大平面支撑底面作为主要定位面，限制 3 个自由度，铣削上下端面。之后选 取22 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一个固定 V 形块和一个活动 V 型块支承这两个40 的外轮廓作定位面，限制 3 个自由度，再以一个大平面支 撑加工过的底面，限制 3 个自由度，达到完全定位，然后进行钻削。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基 准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 2.3 制定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等
5、技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的情况下，可以考虑 采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外， 还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案 工序 1 粗铣底面 工序 2 粗铣 40 端面 工序 3 钻扩铰两 40 孔 工序 4 精铣底面 工序 5 精铣 40 端面 工序 6 钻扩铰 55 孔 工序 7 粗铣 73 上端面 工序 8 粗铣 73 上端面 工序 9 铣断 工序 10 钻8与M6螺纹孔底孔 工序 11 攻 M6 螺纹孔 工序 12 铣 40 圆柱面侧面 工序 13 去毛刺，清洗 工序 14 终检 最后的加工路线确定如下：
6、 工序 1 粗铣底面/以 40 上端面为基准，选用 XA5032 立式铣床和专用夹具 工序 2 粗铣 40 圆柱上端面/以底面为基准，选用 XA5032 立式铣床和专 用夹具 工序 3 钻、扩、绞孔 20/以底面与两40 圆柱面为基准，选用 Z525 立 式钻床与专用夹具 工序 4 精铣底面/以40 端面为基准，选用 XA5032 立式铣床和专用夹具 工序 5 精铣40 端面/以底面为基准，选用 XA5032 立式铣床和专用夹具 工序 6 钻、扩、绞孔55/以底面、两22 孔为基准，选用 Z550 立式钻 床与专用夹具 工序 7 粗铣73 上端面/以底面为基准，选用 XA5032 立式铣床和专用夹 具 工序 8 粗铣73 上端面/以底面为基准，选用 XA5032 立式铣床和专用夹 具 工序 9 铣断/以大底面与两22 孔为基准，选用 XA6132 卧式铣床和专用 夹具 工序 10 钻锥孔 8、M6 底孔/以一面两孔为基准，选用 Z512 台式钻床及 专用夹具 工序 11 攻螺纹孔/以一面一孔为基准，选用
