1、目录目录 一、一、零件的分析零件的分析 （一）零件的作用2 （二）零件的工艺分析2 二、二、工艺规程的设计工艺规程的设计 （一）确定毛坯的制造形式2 （二）基面的选择3 （三）制定工艺路线4 （四）机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定5 （五）确立切削用量及基本工时7 三、三、夹具设计夹具设计 （一）问题的提出13 （二）夹具设计13 四、四、设计总结设计总结16 五、五、参考文献参考文献17 六六、工序简图工序简图18 一、一、 零件的分析零件的分析 1 （一）零件的作用（一）零件的作用 本次设计所给题目的零件是 CA6140 车床的拨叉，它位于车 床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按
2、照工作者的要求 工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的22 孔与操纵 机构相连，二下方的55 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接 触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。另外两件零件铸为一体， 加工时分开。 （二）零件的工艺分析（二）零件的工艺分析 零件的材料为 HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良， 但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的 表面以及加工表面之间的位置要求： 1、小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔 2、大头半圆孔55 3、小头孔端面、大头半圆孔上下73 端面，大头半圆孔两端面 与小头孔中心线的垂直度误差为 0.07mm，小头孔上端面与其中心 线的垂
3、直度误差为 0.05mm。 由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基 准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加 工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件 没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工 艺均可保证。 二、二、 工艺规程的设计工艺规程的设计 （一）确定毛坯的制造形式一）确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大， 零件结构又比较简单， 生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸 件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第 38 页表 2.2-3，选用 铸件尺寸公差等级为 CT-11，加工余量等级为
4、 H。 2 （二）基面的选择（二）基面的选择 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作， 定位基准的正确合 理选择，能使零件加工质量得到保证，提高生产效率，节省生产时间 和成本。 （1） 粗基准的选择 在选择粗基准时，一般遵循下列原则： 1、保证相互位置要求原则； 2、保证加工表面余量合理分配原则； 3、便于工件装夹原则； 4、粗基准一般不重复使用的原则； 5、为了保证所有加工表面有足够的加工余量，选用加工余量小的 表面作粗基准，不要用同一尺寸方向上。 为了方便装夹，以及依据以不加工表面为基准和毛皮表面质量 较好者为基准的原则，选底端面为基准。 （2） 精基准的选择 主要考虑基准重合的原则， 选用
5、统一的基准有利于保证零件的精 度。多用“一面两孔”的定位方式定位，所以选择小头孔轴线和底面 为精基准。 （三）制定工艺路线（三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当根据零件的几何形状、尺寸精度 以及位置精度等技术要求， 以及加工方法所能达到的经济精度得到保 证。在生产纲领已经确定的情况下， 可以考虑采用机床配以专用工具 3 卡，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效 果，以便是生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第 20 页表 1.4-7、1.4-8,选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 方案一：方案一： 工序 ： 以40 的下平面为基准，粗铣两端通孔22 上表面 工序 ： 粗铣中间孔55 上平面 工序 ： 粗铣中间孔55 下平面 工序 ： 粗镗中间55 的孔 工序 ： 半精镗中间55 的孔 工序 ： 钻、扩、粗铰、精铰两小端头孔至22 工序 ： 精铣中间孔上端面 工序 ： 精铣中间孔下端面 工序 ： 钻6.9 螺纹底孔、8 锥销孔、攻 M8 螺纹 工序 ： 切断 工序 ： 去毛刺，检验 方方案二：案二： 工序 ： 粗铣两端通孔22 上表面 工序 ： 精铣两端通孔22 上表面 工序 ： 钻、扩、粗铰、精铰两小端头孔至22 工序 ： 粗镗55 的孔 工序 ： 半精镗55 的孔
