1、 毕业设计（论文）开题报告 题目题目 2200m 砖壁合一薄壁高炉炉型设计 院院 (系系) 冶金与材料工程学院 专业班级专业班级 冶金工程 05 级 学生姓名学生姓名 学号学号 指导教师指导教师 2009 年 3 月 10 日 毕业设计毕业设计( (论文论文) )开题开题报告报告 1.本课题的目的及意义，国内外研究现状分析 1. 本课题的目的及意义 薄壁高炉的设计炉型,受到全冷却壁和薄壁炉衬结构的限制,不可能像厚壁 高炉那样随着炉衬的侵蚀进行“火法修正 ” 。薄壁高炉的设计炉型就是高炉 的操作炉型,在生产中几乎始终保持稳定,消除了畸形炉型。长期稳定而平滑 的炉型,有利于高炉生产的稳定和高效长寿
2、。高炉操作炉型的显著特征是,炉腰 直径扩大,高径比减小,炉腹有、炉身角缩小。这种炉型发展趋势是炼铁技术进 步的反映,它有利于改善高炉料柱透气性,稳定炉料和煤气流的合理分布,延长 高炉寿命,对大型高炉采用大喷煤、低焦比、高利用系数冶炼更有意义。扩大 炉腰直径,缩小炉腹角,可以提高炉腹煤气流的通过能力,降低煤气流速,稳定炉 腹渣皮,延长炉腹寿命缩小炉身角,能够改善炉身料柱的透气性,降低煤气流速, 减少炉料膨胀对炉衬和渣皮的摩擦力,延长炉身下部寿命。 2. 国内外研究现状分析 芬兰拉赫厂 2 号高炉 2 号高炉内容积 1255m ,烧结矿为主要含铁原料（占 80%） ,采用全铸铁冷 却壁（高热负荷区
3、为第四代冷却壁）和软水闭环冷却系统 ,设计炉龄 15 年。 炉型的主要特征为： 炉缸直径8m,死铁层深度1.9m ,炉腹角 0 7714 ,炉身角 0 83 9 ,高径比 2.6,1 个铁口出铁 3400t/d ,出渣 680t/d。炉缸炉底异常侵蚀区全部 采用微孔炭砖,铁口区用超微孔炭砖,炉底采用水冷,其上砌石墨砖、炭砖、微孔 炭砖 ,炉底顶面砌 2 层高铝砖(66%)陶瓷垫。高热负荷区采用第四代铸铁冷却 壁 ,热面铸人石墨一碳化硅砖炉身中部冷却壁铸人高铝砖,炉身上部采用 2 段 无衬铸铁冷却壁(国外称之为炉喉冷却壁)。2 号高炉于 1996 年 6 月大修改造 后投产 ,年年平均利用系数
4、2.7 ,燃料比低于 450Kg/t。 澳大利亚堪培拉厂 6 号高炉 堪培拉厂 6 号高炉内容积 3208m ,1996 年 11 月建成投产 。采用全铸铁 冷却壁软水冷却 ,设计炉龄 15 年 ,利用系数 2.3,燃料比 490Kg/t,年生产能力 250万t 。 炉型的主要特征为:炉缸直径11.8m ,死铁层深度2.5m,炉腹角 0 8125” , 炉身角 0 8149”高径比 2.15 ,3 个铁口 ,无渣口。炉缸炉底采用陶瓷杯和微孔炭 砖结构 ,水冷炉底。炉底至炉喉区域 ,全部采用铸铁冷却壁及软水闭环冷却系 统。高热负荷区采用双排水管铸铁冷却壁 ,取消冷却壁凸台 ,冷却壁热面嵌铸 厚度
5、 150mmSiC 砖衬 。炉身中部采用单排水管铸铁冷却壁 ,热面嵌铸厚度 150mm 高铝砖炉身上部及炉喉采用段光面冷却壁 。 堪培拉厂 5 号高炉 (3278 m )上一代炉役采用过上述炉壁结构 ,只是冷却壁带有凸台 ,连续生产 12.25 年 ,总产铁 2520 万 t ,单位炉容产铁 7700t/ m ,为 6 号高炉建设提供了生产实 践经验。 德国不来梅厂 2 号高炉 不来梅厂 2 号高炉工作容积 3143 m ,炉缸直径 12m,全部采用冷却壁 软水闭环冷却,设计炉龄15年,生产能力7300t/d,高炉于1999 年11月大修改 造后投产。炉型的主要特征为:炉腹角 0 73.67,
6、炉身角 0 83.04。炉缸墙上部采用 微孔炭砖,炉缸下部和炉底异常侵蚀区采用超微孔炭砖,炉缸炭砖热面 以小 块刚玉砖保护炉缸炉底周 围采用 2 段铜冷却壁 ,高热负荷区采用段铜冷却 壁 ,热面只喷涂 50mm 绝热保护层。炉身中上部及炉喉区域,采用 8 段铸铁冷 却壁。 武钢 1 号高炉 1 号高炉大修改造 ,炉容从 1386 m 扩大到 2200 m ,炉缸直径 10.7m, 采用全冷却壁软水串联冷却系统,设计生产能力 170 万 t/a,炉龄 15 年 ,计划于 2001 年 5 月投产。炉型为矮胖型 ,高径比 2.45,炉身角 0 83.45,炉腹 0 81.63。炉 缸采用微孔炭砖和陶瓷杯结构 ,炉底水冷,上砌 2 层 1.2m半石墨炭砖 ,顶面以 2 层高铝砖保护,炉底异常侵蚀区亦采用微孔炭砖 ,死铁层深 2m。炉腹采用 2 段双层水管铸铁冷却壁,热面嵌砌一刚玉砖,砖衬厚度 150mm,炉腰和炉身下部 引进PW型铜冷却壁2段夕铜冷却壁厚度120mm ,
