1、 1 1 汽车前灯罩成形工艺分析 1.1 分析制件的冲压工艺性 1.1.1 材料 08 钢 材料厚度 t=1mm 由1可知 抗拉强度b 335450（N/） 抗剪强度 260360（N/mm） 弹性模数 E 190000 (N/mm) 屈服点s 200 （N/mm） 拉伸率 （%） 32% 1.1.2 1.1.2 结构分析 该零件是汽车前灯的壳罩，形状特征包括弯曲面，拉深面，压凸包，加强筋，外沿边 等，并且是非对称结构，较为复杂。产品零件需要经过多道工序才能完成，基本工序应包 括拉深、冲孔、弯曲、胀形、翻边等。且制件水平方向有不同层次的水平面，都是通过拉 深、弯曲、胀形工序制成，表明成形工序较
2、为复杂。拉深底部冲出一大孔，尺寸精度相对 比较高。制件应注意尺寸之间的影响，以及工序之间相互的影响。 1.1.3 1.1.3 尺寸精度与表面粗糙度 尺寸精度按 IT12 级精度； 表面粗糙度 Rn=12.5 1.2 确定冲压工艺方案 根据产品零件的外形结构和尺寸精度要求，首先确定是不能用级进模工作，因为如果 用级进模，工作零件会发生相互的干涉现象，模具结构也相当复杂，并且不能保证零件的 尺寸精度和位置精度。那么将其成形过程分为单工序完成。每工序可以设计为复合模或单 工序模工作，以确保能够生产出合格的产品零件。 该零件成形的基本工序包括落料、拉深、冲孔、胀形、弯曲、修边、翻边。比较如下 三个方案
3、： 2 方案一：先落料冲孔，后拉深，再胀形，最后弯曲翻边； 方案二：先落料拉深，后冲孔，再胀形，再冲孔，最后弯曲翻边； 方案三：先落料拉深，再胀形冲孔，再胀形冲孔，最后弯曲翻边。 方案一如果先冲孔后拉深，肯定会影响拉深的质量和孔之间的定位尺寸，并且会影响 其后的成形工序，提高了经济成本。那么对于此件上的孔应该分开冲，比如胀形上的孔， 拉深底部的大孔。为了保证零件的质量，方案一的成形工序还不足。 方案二单从模具结构来看过于简单，中间三步都是简单的单工序模。而且方案也不完 善，从零件的结构来看，胀形部分不能一步完成。需要从两个方向分别胀形，才能保证零 件的质量 方案三解决了前两个方案的缺点，但所生
4、产的零件的尺寸精度不高。 总结以上三种方案，得出方案四： 落料、拉深胀形、冲孔胀形、冲孔修边、冲孔弯曲冲大孔、翻边 方案四虽然分六步工序完成，简单的说需要六套模具。对于模具制造工作比较繁重， 成本也比较高。但是由于是批量生产，而且根据零件外形和尺寸精度来说，这是优佳的方 案。 1.3 模具形式 成形过程分六步完成，即需六套模具。 第一套：落料、拉深倒装复合模； 第二套：胀形、冲孔复合模； 第三套：胀形、冲孔复合模； 第四套：修边、冲孔复合模； 第五套: 弯曲单工序模； 第六套：冲孔、翻边复合模； （由于工作量的原因，主要设计前两套模具） 1.4 毛坯展开计算 1.4.1 拉深部分 2 2122
5、 1 dd chA （1.1) =3.1425.78（85+74）=3.1425.78159 =12870.92 mm 3 21 22 2 33.060.02/1ddchA （1.2） =1/225.78150.84=1/23888.6mm 3.246.94482/1 3 A=1/23465.18mm 32101 22AAAA （1.3） =12870.82-3888.66+3465.18=12447.44mm 故：拉深部分面积 A01=12447.44mm 1.4.2 弯曲部分 11330 360 67 5.574 360 62 . 1 A （1.4） =（2.16+57.5+17.53）113=8722.47mm 4320 360 67 775 360 62 2 A （1.5） =（2.7+77+11.69）=3929.77 mm 2102 AAA 1.4.3 其它部分 35.23640 03 A mm 总面积： 030201 AAAA （1.6） =12447.44+8722.47+3929.77+23640.35 =49920.03 mm 考虑到修边情况，以及工序之间产生的尺寸影响，取 A=50000 mm 4 2 落料拉深复合模设计 2.1 排样 引用3 选用轧制薄钢板 1 500 1500 单行直排 a=1
