1、目 录 一零件的分析 .2 1.零件的作用2 2.零件的工艺分析. 2 二. 确定生产类型 2 三. 确定毛坯 3 1.确定毛坯种类. .3 2.查有关手册确定毛坯表面加工余量及公差 .3 3.绘制锻件零件图 3 四. 工艺规程设计.4 1.选择定位基准4 2.制定工艺路线4 3.选择加工设备及刀、夹、量具 .5 4. 部分机械加工工序尺寸及公差等级的确定 6 5.确定切削用量及时间定额 五. 小结 17 六. 参考文献。 1 2 一零件的分析一零件的分析 1.1.零件的作用零件的作用 该零件为轴承座上盖，其主要作用是轴承外圈的轴向定位；防尘和 密封，除它本身可以防尘和密封外，它常和密封件配合
2、以达到密封的作用. 2. 产品的零件图分析产品的零件图分析 轴承上盖，如图 1，零件图上的主要技术要求有： 1）锻件按重型机械通用技术条件（JB/T5000.8-1998）执行并验收。 2）图示粗糙度及 4-M24-7H 与下座 2 组装后加工。 3.3.零件的工艺分析零件的工艺分析 零件的材料为 35 钢，该材料生产工艺简单，锻造性能优良，但塑性较差、 脆性高，不适合磨削,零件的主要技术要求分析如下： 由零件图可知，零件的面、内孔、端面及顶面有粗糙度要求，其余的表面精 度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照段造时的精度即可。 底座底面的精度为 Ra6.3， 需要半精铣， 内孔、
3、 端面及内孔的精度要求均为 12.5。 上盖在工作时，静力平衡。 3 二、确定生产类型二、确定生产类型 已知此上盖零件的生产纲领大批量，零件的质量是 388Kg/个，查机械制 造工艺课程设计附表 2，可确定该上盖生产类型为大批生产，所以初步确定工 艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量 采用专用工装。 三、确定毛坯三、确定毛坯 1.确定毛坯种类确定毛坯种类 根据零件材料为 35 钢,而且零件在机床运行过程中所受冲击不大， 零件结构 又比较简单，生产类型为大批生产，故选择手工锻件毛坯。 2.查有关手册确定毛坯表面加工余量及公差查有关手册确定毛坯表面加工余量及公差
4、参考机械制造技术基础课程设计该锻件的总长 572，所以确定各表面的总 余量为 10mm。 主要尺寸面 零件尺寸/mm 总余量/ mm 毛坯尺寸/mm 上表面 572 10 582 下表面 572 10 582 两侧面 394 9 403 前后面 305 9 314 280 孔 280 9 289 320 孔 320 9 329 4 2.绘制绘制锻锻件零件图件零件图 图 1 四、工艺规程设计四、工艺规程设计 1.选择定位基准选择定位基准 根据零件图纸及零件的使用情况分析，知320 的孔，上盖外端面、 67 的孔均需正确定位才能保证。故对基准的选择应予以分析 （1）粗基准的选择 零件有 6 个自由
5、度， 在加工毛坯时， 需要限制 6 个自由度， 才可以保证加工。 在加按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求， 应选择不 加工表面为粗基准。所以选底面为粗基准。 (2 )精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重 5 合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴 承盖的下底面为精基准。 2.制定工艺路线制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能 达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专 用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果， 以便
6、使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 1）粗铣：铣两侧面（305x356） 前、后、底面，凸台面 铣斜面，圆弧 经济精度等级 IT1113,表面粗糙度 12.56.3 2）上盖的下底面：粗铣半精铣经济精度等级 IT811,表面粗糙度 12.53.2 3)钻 50 通孔：为精铰留有余量 4)孔 280，319.4，330：粗镗半精镗精镗， 扩孔 435 5)精镗 320 孔 6)钻、攻 4xM24 螺纹孔 7)钻 4x67 孔，锪 4x127 孔 8)钻、攻 M36，钻 9，攻 M10 9)粗铣槽 根据先面后孔，先主要表面后次要表面以及先粗后精的原则，将前后面,凸 台面，圆弧和两侧面，下底面以及孔的粗加工放在前面，精加工放在后面。 4-M24-7H,M36-7H,M10，4-67 以及螺纹孔等次要表面放在最后加工。 序 号 工序内容 简要说明 锻造 时效 消除内应力 涂底漆 防止生锈 1 粗铣 上表面、下底面、凸台面 ，精铣上盖的下底面 先加工粗基 准面 6
