1、 1 一、尾座体的工艺分析及生产类型的确定 1.尾座体的用途 该零件主要作用是安装在机床工作台上用于固定顶尖的，17H6 的孔与顶尖研配， 底面和 75斜面与磨床工作台相连，通过14mm 孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。 圆柱体形有一个17H6 的通孔，并且上面有一个 M6 的螺纹孔，顶尖穿过17H6 孔，拧紧 螺钉即可达到固定顶尖的作用。 2.尾座体的技术要求 表 1.1 尾座体零件技术要求表 加工表面 尺寸及偏差 mm 公差及精度等 级 表面粗糙度 Ra/um 形位公差/mm 35 左右端面 80 IT12 6.3 17 孔 17H6 IT7 0.4 0.003 / 0.004 / 0
2、.005 A / 0.005 B 14 孔 14 IT12 12.5 26 孔沉孔 26 IT12 12.5 底面 A IT7 1.6 底面槽 IT12 12.5 斜面 B 与底面A成75 IT7 1.6 底部右端面 IT12 6.3 右底面 IT12 12.5 该零件形状特殊、结构简单，但是由于它要安装在磨床工作台上面，部分配合表面要 求的加工精度比较高；对于 17 孔因为要与顶尖配合，而顶尖中心线又要与磨床的主轴中 心线重合，以保证工件的外圆柱度，所以 17 孔德内表面粗糙度要求比较低，并且形位公 差都有要求；对于底面 A 和斜面 B 要与机床工作台配合，所以表面精度要求也较高。以上 这两
3、个部位是这个零件的主要加工面。 1)审查尾座体的工艺性 分析零件图可知，35 圆柱体两端面、40 凸台面、26 沉孔面、底面槽、底部右 端面和底部端面均需要铣削加工， 由于粗糙度精度不是很高， 通过铣削的粗加工即可达到 2 加工要求；对于上面技术要求分析的两个主要加工表面，因为精度要求都比较高，并参与 配合，所以需要精加工或超精加工才能满足工艺要求。综合分析该零件的工艺性能较好。 2)确定尾座体的生产类型 该零件的年产量只有 5000 件，可确定该零件的生产类型为中批量生产。 二、确定毛坯、绘制毛坯简图 1、选择毛坯 零件材料为 HT200，硬度为 170241HB，考虑零件的形状，由于零件年
4、产量为 5000 件，属于中批量生产水平，金属模机器造型生产率较高、铸件精度高、表面质量与机械性 能均好， 并且适合批量生产规模所以对于尾座体毛坯可采用这种方法制作， 此外为消除参 与应力还应安排人工时效。 2、确定机械加工余量和毛坯的尺寸 （1）、35 圆柱体两端面的粗糙度 Ra 达到 6.3um，需要粗铣和精铣加工，取粗加工 单边余量为 4mm，精加工单边余量为 1mm，所以要求铸件的尺寸为 90mm。 （2）、14 孔、26 沉孔、的各个表面粗糙度 Ra 只有 12.5um，只需一次粗加工即 可达到要求，所以毛坯只需铸造一个直径 40 的凸台即可。 （3）、底面 A 和斜面 B 的粗糙度
5、 Ra 达到 1.6um，需要粗加工、半精加工、精加工和 配刮才能达到技术要求，取粗加工余量为 3mm，半精加工 1.3mm，精加工 0.67mm，配 刮 0.03mm，则底面的尺寸为 110mm；右端面粗糙度为 6.3，经过粗加工和精加工即可， 确定粗加工余量为 3mm，精加工 1mm，左右端面尺寸为 156mm；粗糙度为 12.5 的下端 面，经过粗加工即可，去加工余量为 3mm，则此底面与上端面的尺寸为 31mm；斜面的 尺寸为 20mm。 毛坯图各个尺寸参考附图 2 号图纸。 三、拟定尾座体工艺路线 1、定位基准的选择 第5章 、精基准的选择 根据该尾座体零件可知，17 孔、底面 A
6、和斜面 B 都有很高的技术要求和装配要求， 加工17 孔时要选择 A、B 面作为精基准，它们机试设计基准又是装配基准符合基准重合 原则，在加工其他面或孔时也选择 A、B 面作为精基准，符合基准统一原则。 第6章 、粗基准的选择 粗基准的选择要求表面大和平整，可选择底面、90mm 的两个端面和右端面作为粗基 准。分别加工 AB 面，为后面的工序准备好精基准。 考虑到 A、 B 面和 17 孔之间有着很高的形状位置公差要求， 所以在加工过程中考虑到 互为基准原则。 3 2、表面加工方法的确定 根据零件图上的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工表面的加工方法，如下： 35 圆柱体左右端面 Ra=6.3um 粗铣精铣； 底面 A 和斜面 B Ra=1.6um 粗铣半精铣精铣配刮； 右端面 Ra=6.3um 粗铣精铣； 最底面 Ra=12.5um 粗铣； 2X2 的槽 粗铣； 17 孔 Ra=0.4um 钻扩铰镗研配； 14 孔 Ra=12.5um 钻孔； 26 沉孔 Ra=12.5u
