1、 目录 前言1 设计任务3 第一章 1.1 工作机构的结构的方案选择 4 1.2 工作机构的工作原理 9 第二章 2.1 铲斗结构形式的选择 10 2.2 切削刃的形状 11 2.3 铲斗尺寸的确定 11 第三章 3.1 工作机构各铰接点位置的确定 12 3.2 连杆工作机构受力分析计算 13 第四章 4.1 动臂的设计 18 4.2 摇臂的强度计算 21 4.3 连杆强度设计 23 4.4 销轴的计算 24 4.5 油缸的外形尺寸设计 25 总结27 参考资料28 第 1 页 前言 随着现代社会的不断发展，作为现代化基础建设主要工具和手段的工程机械扮演着重要 的角色。工程机械设备是集机、电、
2、液一体化和信息、激光等高新技术以及审美艺术于一 身的现代机电产品，并且正在向着自动化、远距离控制和智能化等方向发 展。装载机作 为现代工程机械很重要的一种设备也是如此。装载机主要用于铲装土壤、 沙石、煤炭、 石灰等散状物料，也可对矿石、硬土等作轻度铲挖作业，换装不同的辅 助工作装置还可 以进行推土、起重、 、破碎等作业。由于装载机具有作业速度快、效 率高、机动性好、操 作轻便等优点，因此广泛用于公路、铁路、建筑、水电、港口、 矿山等建筑工程。 在我国，装载机经历了 5060 年的发展后，到 20 世纪 90 年代中末期国外轮式 装 载机技术已达到相当高的水平。基于液压技术、微电子技术和信息技术
3、的各种智能 系统 已广泛应用于装载机的设计、计算操作控制、检测监控、生产经营和维修服务等 各个方 面，使国外轮式转载机在原来的基础上更加“精致” ，其自动化程度也得以提 高，从而进 一步提高了生产效率，改善了司机的作业环境，提高了作业舒性， 降低了噪声、振动和 排污量，保护了自然环境，最大限度地简化维修、降低作业成本，使 其性能、安全性、 可靠性、使用寿命和操作性能都达到了很高的水平。为了满足铲掘 能力和快速装卸两方 面的要求， 装载机工作装置采用多级液压系统， 工作装置已不再采用单一的 z 形连杆机构， 不断研制出集液压、微电子及信息技术于一体的智能系统，并广泛应用于轮式装载机的产 品设计之
4、中。国外轮式装载机在其未来技术发展中将广泛应用微电子技术与信息技术，完 善计算机辅助驾驶系统、信息管理系统及故障诊断 系统；采用单一吸声材料、噪声抑制 方法等消除或降低机器噪声；通过不断改进电喷 装置，进一步降低柴油发动机的尾气排 放量；研制无污染、经济型、环保型的动力装 置；提高液压元件、传感元件和控制元件 的可靠性与灵敏性，提高整机的机电信 一体化水平；在控制系统方面，将广泛采用 电子监控和自动报警系统、自动换挡变速 装置；普遍安装 GPRS 定位与质量自动称量装 置；开发“机器人式”装载机等。向系 列化，特大型化；多用途，微型化；进一步普及 应用液压技术，广泛应用微电子、信息技术；更加重视安全性、舒适性和可靠性；向节能 与环保方向发展。 我国轮式装载机行业起步较晚，制造技术是陆续从美国、德国和日本等国家引进 的。 目前，我国轮式尽管国产轮式装载机的技术发展水平与西方发达国家存在着一定的差距， 但也应该考虑到历史和国情的原因。目前国产轮式装载机亦正在从低水平、低质量、低价 位、满足功能型向高水平、高质量、中价位、经济实用型过渡。从仿制仿造向自主开发过 渡，各主要厂家也不断进行技术投入，采用不同的技术路线，在关键部件及系统上技术创 新，摆脱目前产品设计雷同，无自己特色和优势是现状，正在从低水平的无序竞争的怪圈 中
