1、实 习 报 告 记*钢的生产实习 1 公司概况 2 生产工艺 公司钢铁生产流程是将铁矿石在高炉中冶炼成生铁，将铁水注入转炉或电炉冶炼成钢， 再将钢水铸成连铸坯或钢锭， 经轧制等塑性变形方法加工成各种用途的钢材。 一个钢铁联合 企业一般包括原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等生产环节，是一个复杂 而庞大的生产体系。 2.1 冶炼原料 原料是高炉冶炼的物质基础，精料是高炉操作稳定顺行，获得高产、优质、低耗及长寿 的基础保证。 高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天然富矿和人造富矿） 、燃料（焦炭与喷吹燃料） 、溶 剂（石灰石和白云石） 。冶炼 1 吨生铁大概需要品位为 63%的铁矿石 1.6
2、0-1.65 吨，0.3-0.6 吨 焦炭，0.2-0.4 吨溶剂。 冶炼工艺有烧结工艺和球团工艺，它们的工艺流程分别如下图所示： 图 1 烧结工序流程图 图 2 球团工序流程图 2.2 炼铁 高炉是一种竖炉型的气体、液体、固体三相流共存的逆流式反应器。生产具有高度的连 续性，一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产十年到二十年或更长。 炉料（铁矿石、焦炭、熔剂等）从高炉炉顶（由料钟与料斗组成的钟式炉顶，或无料钟 炉顶）按规律分批层状加入，因重力自上而下运动，运动过程中伴随炉料的干燥、加热、分 解、还原、软化、熔融、滴落、渗碳、熔化及铁渣分离，温度由常温升高到 1450 -1500。 热风
3、（10001300 ）从高炉下部的风口鼓入，并可喷入油、煤或天然气等燃料以减少 焦碳消耗。热风与风口前的焦炭反应生成以 CO、N2为主要成分的还原气体，还原气体自下 而上运动， 温度由 2000-2300降低到 100-200。 装入高炉中的铁矿石主要是铁的氧化物， 在高温下，还原气体中的 CO 夺取铁矿石中的氧，还原出金属铁，最终铁水从出铁口放出； 铁矿石中的脉石、 焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣， 从出铁 口和出渣口分别排出；煤气从炉顶导出，经除尘后，作为企业能源平衡中的重要燃料。 运动中的炉料和还原气体间的动量、热量和质量传递构成了“传输原理”这门钢铁冶金 学科
4、的重要专业基础理论课程。 2.3 炼钢 钢与生铁都是以铁元素为主，并含有少量碳、硅、磷、硫等元素的铁碳合金，二者差别 就是 C 元素的含量。 炼钢的主要任务包括以下几项：脱碳，脱磷，脱硫，脱氧，脱氮、氢等，去除非金属夹 杂物；合金化；升温；凝固成型。 炼钢工艺主要包括：铁水预处理；转炉或电炉炼钢；炉外精炼；连铸。炼钢过程是个氧 化过程， 其去除杂质的主要手段是向溶池吹入氧气并加入造渣剂形成熔渣出来。 脱碳反应是 炼钢过程的主要手段，硅、锰、磷、硫等元素也通过氧化反应去除。炼钢的原材料有生铁、 废钢、溶剂、脱氧剂、合金料等。 2.4 连铸 连续铸钢是通过连铸机将钢液连续地铸成钢坯的工序。 连铸工
5、艺的流程为： 钢液通过中 间包注入结晶器内，迅速冷却成具有一定厚度的凝固壳而内部仍为液态的钢坯。 ，钢坯下部 与伸入结晶器底部的引锭杆衔接， 浇注开始后， 拉坯机通过引锭杆把结晶器内的钢坯以一定 速度拉出，铸坯通过连铸二次冷却区时，进一步受到喷水冷却，直到完全凝固。完全凝固的 钢坯通过拉矫机矫直后，切割成规定长度，由输送辊道运出。 2.5 轧钢 轧钢过程是轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑 性变形的过程。一般轧钢工序可分为：加热炉，粗轧，中轧，精轧，精整。 3 环保及循环工艺现状 以煤气闭路、工业废水闭路、工业固体废弃物闭路、余热闭路等“四大闭路”循环为载 体，推
6、动公司节能减排和循环经济发展，取得了显著成效。实现了企业的经营壮大与环境保 护的协调发展，为构建资源节约型、环保友好型企业奠定了良好的基础。 3.1 煤气闭路循环 公司为节能降耗， 彻底解决轧材系统存在的燃煤产生的烟尘污染问题和富余高炉煤气燃 烧放散污染大气环境问题， 先后建有 7 万方和 5 万方高炉煤气回收系统， 对高炉煤气进行回 收利用，主要用于轧材系统加热炉和轧管区加热炉、锅炉的燃料。 2008 年 10 月，公司建 8 万方转炉煤气回收系统，对转炉煤气进行回收利用。给项目的 建成彻底根治转炉煤气长期采用燃烧放散的问题。 公司燃料结构的改变， 降低工业废气对大气环境污染， 生产系统主要采用高效蓄热式节 能环保技术降低燃料消耗，燃料消耗量也较改造前降低 20%左右。 3.2 工业废水闭路循环 公司 2005 年在冶炼区新建处理能力 30000 吨/日废水处理站，实现工业废水闭路循环， 工业废水“零”排放。每年可减少外排工业废水约 2000 万吨，节约新水 1800 万吨，节约 资金上千万元。 公司轧管区新建项目配套环保设施完善，废水处理系统采用清污分流、雨
