1、 第 1 页共 9 页 序 言 机械制造工艺学课程设计是我在学习基础课、专业基础课和部分专业课后进行的，是对 所学课程一次深入的综合性复习，也是一次理论联系实际的训练。对我个人而言，希望通过 这次课程设计对我的专业技术水平及解决实际问题的能力有所提升,并且对我所从事的工作 从理论和实际两个方面都有一个质的提高。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。 第 2 页共 9 页 第 1 章 零件的分析 本次课程设计题目所给的是五档变速叉，它位于发动机的速机构上，主要起换挡作用。 1.1 零件的工艺分析 依据零件图纸加工面与非加工面分析 零件加工表面及加工面之间的位置要求： 孔22mm
2、； 孔8mm； 叉头22mm 成形面； 叉头平面； 叉口内平面； 孔8mm 中心与孔22mm 中心在水平方向上 230.25mm；（见零件图） 孔8mm 中心与孔22mm 中心在垂直方向上 780.25mm；（见零件图） 8mm 两孔轴线同轴度不大于 0.2mm； 8mm 两孔公共轴线对尺寸 23mm 的平面内22mm 的表面的平行度在长度 100mm 上不大于 0.2mm； 8mm 两孔公共轴线对尺寸 78mm 的平面的不平行度在长度 100mm 上不大于 0.4mm； 8mm 和15mm 两表面间壁厚应为 2.5-4.0mm,其余应不小于 2.5mm。 1.2 生产类型确定 生产类型：批量
3、生产 加工设备：通用设备 、采用专用工装 第 3 页共 9 页 第 2 章 工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为 45 钢，结构比较简单；考虑到其在工作过程中常受交变载荷及冲击性载 荷；生产类型为批量生产；故采用精密模锻毛坯，以使金属纤维尽量不被切断，保证零 件工作可靠，也可提高生产率。毛坏公差参考 GB/T12362-2003 钢质模锻件公差及加工余 量。 2.2 选择定位基准 基准选择的正确与合理，可以使加工质量得以保证，生产率得以提高。由零件工艺 分析知：孔22mm 中心是加工8mm 孔及叉头22mm 的设计基准；叉口中心是加工 叉口、叉头平面的设计基准。 2.2.1 粗
4、基准的选择： 粗基准的选择重点考虑如何保证各加工表面有足够的余量， 及保证不加工表面与 加工表面间的尺寸、位置符合图纸设计要求。根据本零件图纸分析，为保证定位可靠 性，以加工表面相互位置要求较高的不加工表面作粗基准，因此采用零件叉角外轮廓 会主要定位粗基准加工叉口， 以零件的外圆柱面为主要的定位粗基准加工22mm 孔， 可保证壁厚均匀、外形对称。 2.2.2 精基准的选择： 精基准选择重点是考虑保证零件的加工精度、减少误差，装夹方便、准确。依据 “基准重合”原则、 “基准统一”原则和定位可靠性原则，减少尺寸换算，加工8mm 孔时以零件22mm 内孔为主要定位精基准，加式叉头22mm 圆柱面时以
5、22mm 内孔为主要定位精基准，铣叉头平面时以叉角内平面为主要定位精基准，并辅以其它 表面定位。 2.3 制定工艺路线 工艺路线制定的是否合理，不但影响加工的质量和效率，而且影响到工人的劳动强 度、设备投资、生产成本等。在生产类型确定的情况下，根据零件的结构工艺性、尺寸 精度及位置精度等技术要求，以及现有的生产条件下，加工方法所能达到的经济精度， 以便于使生产成本尽量降低。拟采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高 生产率。结合机械制造工艺学和金属机械加工艺人员手册选择该零件的加工方 法及工艺路线如下： 工序 0：模锻毛坯（正火处理）； 工序 05：铣叉口-以35mm 圆柱下端面、叉口角外平面及外圆轮廓 为定位基准，采用卧式铣床 X62 和专用夹具； 工序 10：钻、扩、铰22mm 孔-以外形轮廓面为定位基准面，采用摇臂钻床 Z35 和专用夹具； 工序 15：孔口倒角-以外形轮廓面为定位基准面，采用立式钻床 Z525 和通用夹紧装置； 第 4 页共 9 页 工序 20：钻、铰8mm 孔-以22mm 内孔、叉口角内侧面及外圆轮廓为定 位基准面，采用立式钻床 Z525 和专用夹具； 工序 25：铣叉头成形面-以22mm 内孔、叉口角内侧端面为定位基准， 采用立式铣床 X52 和专用夹具； 工序 30：铣叉头平面-以22mm 内孔、叉口角内侧端面为定位基准， 采
