1、 目 录 一、零件图的分析 1.1、生产类型 1.2、零件的作用 1.3、零件的结构特点及工艺分析 二、工艺规程设计 2.1、确定毛坯的制造形式 2.2、基面的选择 2.2.1、粗基准的选择 2.2.2、精基准的选择 2.3、工件表面加工方法的选择 2.4、确定工艺路线 2.5、工艺方案的比较和分析 2.6 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 2.6.1、40 外圆表面沿轴线长度方向 2.6.2、圆柱内孔25H9 2.6.3、30 凸台上 28 2.6.4、30 凸台厚度方向的加工余量及公差 2.6.5、宽度为 30 表面上10H7（ 015.0 0 ） 2.7 确定切削余量 2.7.1
2、工序的切削用量的确定 2.7.2 工序的切削用量的确定 2.7.3 工序的切削用量的确定 2.7.4 工序的切削用量的确定 2.7.5 工序的切削用量的确定 三、夹具的设计 3.1、确定设计方案 3.2、定位元件设计 3.3、计算铣削力、扭矩及校验机床功率 3.4、定位误差的分析 四、参考文献 一一 零件的分析零件的分析 1.1 零件的作用零件的作用 题目所给的零件是 CA6140 车床的杠杆结构， 此零件的作用是支撑、 固定， 传递扭矩，帮助改变机床工作台的运动方向，要求零件的配合符合要求。 1.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 杠杆的25 052.0 0 孔的轴线和两个端面有着垂直度的要求
3、。现 分述如下：本夹具用于历立式铣床上，加工40 凸台端面。工件以 25 052.0 0 孔及端面和水平面底、30 的凸台分别用定位销实现完全定 位。铣40 端面时工件为悬臂，为了防止加工时变形，采用螺旋辅助支 承与工件接触后，用螺母锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为 40 的上下平台、钻10H7 的孔、钻 2x8H7（ 015.0 0 ）的小孔、粗精 铣30 的上下表面。 加工要求有：40 的平台的表面粗糙度各为 Ra6.3um（上平 台） 、Ra3.2um（下平台） 、10H7 的孔为 Ra3.2um。2x8H7（ 015.0 0 ） 孔有平行度分别为 0.1um(A)、0.15um
4、（A)。杠杆有过渡圆角为 R5，其他 的过渡圆角为 R3，其中主要的加工表面是30 得端面，要用游标卡尺 检查。 二二 工艺规程的设计工艺规程的设计 2.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件的材料是 HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果 较好的铸铁。由于年生产量很高，达到了中批生产的水平，而且零件的轮廓 尺寸不大，铸造的表面要求质量高，故可以采用铸造质量稳定的，适合大批 生产的金属模铸造，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。 查参考文献得：各加工表面表面总余量、加工表面、基本尺寸、加工余量 等级、加工余量数值说明 2.2 基面的选择基面的选择 基面的选择
5、是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可 以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺中会问题百出， 更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择 本零件的加工表面就是宽度为40 的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板 对肩台进行加紧，利用一组 V 型块支承40 的外轮廓作主要定位，以消除以 消除 z、z、y、y 四个自由度。再以一面定位消除 x、x 两个自由度，达到完 全定位,就可加工25（H9）的孔。 (2)精基准的选择。 主要考虑到基准重合的问题， 和便于装夹， 采用25(H9) 的孔作为精基准。
6、 23、工件表面加工方法的选择、工件表面加工方法的选择 本零件的加工表面有：粗精铣宽度为40mm 的上下平台、钻 28 的小孔 、粗精铣30 凸台的平台。材料为 HT200，加工方法选择如下： 1、 40mm 圆柱的上平台： 公差等级为 IT8IT10,表面粗糙度为 Ra6.3， 采用粗铣精铣的加工方法。 2、 40mm 圆柱的下平台： 公差等级为 IT8IT10,表面粗糙度为 Ra3.2， 采用采用粗铣精铣的加工方法。 3、 30mm 的凸台上下表面：公差等级为 IT13，表面粗糙度为 Ra6.3，采 用粗铣精铣的加工方法。 4、 钻25（H9）内孔：公差等级为 IT6IT8，表面粗糙度为 Ra3.2，采 用钻孔扩孔钻钻孔精铰的加工方法，并倒 145内角。 5、 钻 2x8（H7）内孔：公差等级为 IT6IT8,采用钻孔粗铰精铰的 加工方法。 24、确定工艺路线、确定工艺路线 (1)、工艺路线方案一： 铸造
