1、 1 目目 录录 一、设计任务书一、设计任务书 1 二、零件分析二、零件分析 1、零件的作用2 2、零件的工艺分析2 三、工艺规程的设计三、工艺规程的设计 1、确定毛坯的设计制造3 2、基准的选择3 3、制定工艺路线4 4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定6 5、确定切削用量及基本工时7 四、 心得体会四、 心得体会 10 参考文献参考文献11 2 二、零件分析二、零件分析 1、零件的作用：、零件的作用： 该零件是变速器换挡叉，如零件图所示。它位于传动轴的端部， 主要作用是换档。使变速器获得换挡的动力。 2、零件的工艺分析：、零件的工艺分析： 由零件图可知，其材料为 35 钢，锻造成型，
2、由零件的尺寸公差 选择模锻加工成型，保证不加工表面达到要求的尺寸公差。现分述 如下： （1）15.81 的孔。 （2）以15.81孔为基准的16 56两侧面和叉口的前后两侧面。 （3）以 15.81 孔为基准的其它几个平面及槽。 （4）M101-7H 的螺纹孔。 这几组加工面之间有着一定的位置要求，主要是 15.81mm 孔的中 心线与叉口的前后两侧面的垂直度公差为 0.15mm。 3 三、工艺规程的设计三、工艺规程的设计 1、确定毛坯的设计制造：、确定毛坯的设计制造： 零件的材料为 35 钢，常用的毛坯有铸件、锻件、型材、冲压件 和焊接件等。考虑到零件在工作时要求较高的强度和抗扭性，非加 工
3、面的尺寸精度要求较高， 以及批量为大批量生产， 所以采用锻件， 模锻毛坯成型。 2、基准的选择：、基准的选择： 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确 与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工 艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生 产无法正常进行。 （1）粗基准的选择粗基准的选择： 选择定位粗基准是要能加工出精基准，同时要 明确哪一方面的要求是主要的。粗基准的选择应以下面的几点为原 则： a.当必须保证加工表面与非加工表面的位置和尺寸时， 应选非加 工的表面作为基准。b.应选能加工出精基准的毛坯表面作为粗基准。 c.要保证工件上某重要表面
4、的余量均匀时，应选该表面为定位基准。 d.当全部表面都需要加工时， 应选余量最小的表面作为基准， 以保证 该表面有足够的加工余量。 在铣床上加工变速器换挡叉时，以 15.81 内孔作为粗基准。满 足粗基准的选择原则。 （2）精基准的选择精基准的选择：精基准的选择应从如何减少工件的定位误差， 保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便，夹具结构简单。选择 4 时应遵循以下原则：a.基准重合原则。b.基准统一原则。c.自为基准 原则。d.互为基准原则。 该零件加工时， 以 15.81 内孔作为精基准来加工换挡叉叉口前 后两侧面。 3、制定工艺路线：、制定工艺路线： 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的
5、几何形状、尺寸精度及 位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下, 可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生 产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 （1）工艺路线方案一：）工艺路线方案一： 1.粗铣叉口 19 5.9 两内侧面 2.钻并扩铰 15.81mm 孔 3.粗铣 1656 两侧面 4. 粗铣叉口前后两侧面 5.粗铣 14.2 槽 6.粗铣 16.5 43 面 7.粗铣 16.5 14.5 面 8.粗铣 119.65 面 9.精铣 14.2 槽 10.精铣 16.5 43 面 11.精铣 16.5 14.5 面 12.精铣 11 9.65 面 5 13.精铣叉口两内侧面 14.精铣 16 56 两侧面 15.精铣叉口前后两侧面 16.攻 M101-7H 螺纹孔 17.去毛刺 18.检验 （2）工艺路线方案二：）工艺路线方案二： 1.粗铣 15mm 上下端面 2.钻并扩铰 15.81mm 孔 3.粗铣 16 56 两侧面 4.粗铣 14.2 槽 5.粗铣 16.5 43 面 6.粗铣 119.65 面 7.粗铣叉口 195.9 两内侧面 8.粗铣叉口前后两侧面 9.精铣 16 56 两侧面 10.精铣叉口 195.9 两内侧面
