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    汽车及零部件实习报告

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    汽车及零部件实习报告

    1、 我们大学生已走过的人生旅途大都是在学校中度过的,因而目前对外界的 了解只能是很肤浅的。但是我们显然不应该等到走出校门后再去深入地了解社 会。如果我们带着僵硬的书本知识走向社会,必定四处碰壁,耽搁我们大好的青 春年华。众所周知,对于只有理论知识的我们,对于对工厂具体实践过程一无所 知或者所知甚微的我们来说,实习是多么的重要啊。同时对于我们立志于做一番 事业,为我们的国家和民族贡献力量的热血青年来说,大学期间进工厂实习以及 接触社会也是非常必要的。只有我们对实际的东西有较为深刻的了解,才能更有 意识地在大学期间多学一些对社会有用的东西, 从而我们走出社会后才能更快地 适应社会,更好地为人民服务。

    2、在者当今的社会现实是残酷的,只要知识,没有 经验或者经历;只有理性的认识,没有感性的认识;只会书本上的纸上谈兵,没 有实践的亲身经历,必将为社会所淘汰,因此,对于已经拥有充分理论知识的来 说, 实习无疑是为我们将来获得一份理想工作的法宝。 一切事物只有亲身经历了, 只有亲身尝试了,我们对它的认识才会更加的深刻,更加的深入。因此,从以上 几个方面我们可以得出把理论用于实践的实习是非常的必要的。 为了今后实际工作的需要,为了接触广阔的社会,丰富我们的知识和阅历。 进工厂实习是一个很好的办法, 为此在大二暑假我来到山东金马工业集团股份有 限公司进行实习。 山东金马工业集团股份有限公司是以工业生产为主

    3、、多行业经营的集团化 企业。拥有 9 个全资子公司和 2 个合资公司,企业总资产为 12 亿元,职工 2500 人,其中各类专业技术人员 800 余人,主要生产设备 1500 余台(套) 。主要从事 汽车零部件及五金索具、精细化工、建筑建材、房地产开发、进出口贸易五大主 导产业。主要产品有汽车零部件、五金索具、工具、线路金具等 500 余个品种、 2000 多个规格,产品畅销欧、亚、美等 40 多个国家和地区。 使命:追求卓越品质 振兴中国汽车零部件产业 愿景:成为国际化的汽车及零部件行业先进供应商 核心价值观:诚信务实,多方共赢 质量方针:科技领先 质量求精 诚信守约 服务超值 环境方针:遵

    4、从法律,改进绩效,预防污染,从我做起 实习过程 1)安全第一。对于任何机械厂,安全始终是重中之重,所以在实习老师 的带领下, 首先对我们进行了一些安全教育和以及在实习过程中的安全事项和需 注意的项目。比如在进加工车间时了,不允许穿凉鞋进厂;进厂必须穿长裤;禁 止在厂里吸烟,进厂后衣服不准敞开,外套不准乱挂在身上,不得背背包进厂; 人在厂里不要成堆,不要站在生产主干道上;在没有实习老师的允许情况下,不 准乱按按扭、开关; 2)毛坯选择。首先我们来到了零件的原始毛坯加工车间,在老师的指导作 用下,我们了解到了下面知识,零件一般是由毛胚加工而成。而在现有的生产条 件下,毛胚主要有铸件,锻件和冲压件等

    5、几个种类。铸件是把熔化的金属液浇注 到预先制作的铸型腔中,待其冷却凝固后获得的零件毛胚。在一般机械中,铸件 的重量大都占总机重量的 50%以上,它是零件毛胚的最主要来源。铸件的突出优 点是它可以是各种形状复杂的零件毛胚, 特别是具有复杂内腔的零件毛胚, 此外, 铸件成本低廉。 据指导我们实习的师傅说, 我们厂主要就是靠这种方式制作毛坯。 但其缺点是在其生产过程中,工序多,铸件质量难以控制,铸件机械性能较差, 而锻件是利用冲击力或压力使用,加热后的金属胚料产生塑性变形,从而获得的 零件毛胚。 锻件的结构复杂程度往往不及铸件。 但是, 锻件具有良好的内部组织, 从而具有良好的机械性能。 所以用于做

    6、承受重载和冲击载荷的重要机器零件和工 具的毛胚,冲压件是利用冲床和专用模具,使金属板料产生塑性变形或分离,从 而获得的制体。冲压通常是在常温下进行,冲压件具有重量轻,刚性好,尺寸精 度高等优点,在很多情况下冲压件可直接作为零件使用。 3)加工车间。来到加工车间,这里给我的第一感觉就是太大了车间共分为 五部分,分别为车削加工,铣削及其他加工,钳工,数控加工,焊接,几乎是涵 盖机械加工的各个方面,大概有五六百人同时在里面进行各种零件加工,虽然我 们在学校的时候也进行过金工实习,做过一些零件,对机床也有一定认识,但是 真的处于那种加工零件的气氛下,有很大的不同,一是我们学校的机床都是有一 定年代的,很少近年出来的新型加工机床二是在速度上,我们的加工速度也太慢 了,加工同一个零件,我们需要的时间大概是这些加工师傅的五六倍,根本不能 进行工业化的生产。在此次对加工车间的认识过程中,我更加明白了机械加工一 些流程;胚料-划线-刨床(工艺上留加工余量)-粗车-热处理,调质-车床半精加 工-磨-齿轮加工-淬火(齿面)-磨面;齿轮零件加工工艺:粗车-热处理-精车-磨 内孔-


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