1、 专业课程设计说明书 设计题目:“推动架零件”机械加工工艺规程设计及 “钻16mm 孔”专用夹具设计 2012 年 9 月 8 日 专业课程设计任务书 题目: “推动架零件”机械加工工艺规程设计及 “铣32mm 端面”专用夹具设计 加工件图纸： （见附页） 生产纲领：年产量件，批量生产 目 录 前言 一、工件的结构工艺性分析 1.1 推动架的技术要求 推动架的技术要求见表 1.1 表 1.1 推动架技术要求 加工表面 偏差 mm 公差及精度等 级 粗糙度 Ra m 形位公差/mm 27 的端面 IT13 12.5 0.1 A 16 的孔 +0.029 0 IT6-IT9 3.2 50 的外圆端
2、 面 IT7-IT9 6.3 32 的孔 +0.027 0 IT7-IT8 6.3 35 的两端面 IT13 25 16 的孔 +0.029 0 IT6-IT9 3.2 1.2 推动架工艺分析 分析可知本零件材料为灰口铸铁，HT200。该零件具有较高的强度，耐 磨性，耐热性，减震性，适应于承受较大的应力，要求耐磨的零件。刨床 推动架具有两组工作表面，他们之间有一定的位置要求。 由零件图可知，32+0.027 0、16+0.019 0 孔的中心线是主要的 设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组： 1.32mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：32mm 的两个端面及孔和倒角，16
3、mm 的两个 端面及孔和倒角。 2.以16mm 孔为加工表面 这一组加工表面包括，16mm 的端面和倒角及内孔10mm、M8-6H 的 内螺纹，6mm 的孔及 120倒角 2mm 的沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1.32mm 孔内与16mm 中心线垂直度公差为 0.10； 2.32mm 孔端面与16mm 中心线的距离为 12mm。 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。 由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技 术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。另外考虑到零件的精 度不高可以在普通机床上加工。 二、加工
4、工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 推动架是一个结构较复杂的零件，要求材料要容易成型，切削性能好，同时要求强 度要高，重要表面的表面硬度也要高，故选用铸铁材料 HT200，铸铁材料是最常见的材 料，其优点是：容易成型，切削性能好，价格低廉，且吸振性好。为了得到较好的强度 和表面硬度， 可在加工过程中进行调质处理， 淬火， 同时为了消除内应力对工件的影响， 可进行适当的人工时效处理（如果需要的话） 。 由于零件的结构简单，用锻件是不太可能的，因此，需要先根据零件图，做出铸模， 进行铸造，结合零件和经济的考虑，最好用砂型铸造的方法。 2.2 定位基准的选择 (1) 粗基准的选择 对一般的轴类
5、零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择 原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个 不加工表面的时候， 则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为 粗基准，从零件的分析得知，B6065 刨床推动架以外圆50mm 作为粗基准。 (2) 精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称 为基准重合的原则。 采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基 准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择 32mm 的孔和16 的孔作为精基准。 2.3
6、工艺路线拟定及工艺方案分析 (1) 零件表面加工方法的选择 根据推动架零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件 各表面的加工方法，如表 3.1： 表 3.1 推动架各表面加工方案 (2) 工艺方案分析与制定 零件的工艺路线的制定要考虑的因素很多， 为了制定出更好的工艺路线需要先拟定 出多种工艺路线，将这几种路线进行比较，从中找出较好的一种，结合该零件的各因素 现拟制以下两种工艺方案进行比较： 方案一： 工序 1 以50mm 左端面和轴线为精基准，粗铣50mm 和35mm 右端面。 工序 2 以50mm 右端面和轴线为精基准，粗铣50mm 和35mm 在同一水平面的左端 面。 工序 3 以50mm 右端面和轴线为精基准，铣27mm 的端面 工艺 4 以50mm 左端面为粗基准，扩铰32mm 的孔 工序 5 以50mm 右端面和轴线为精基准，钻35 上16mm 的孔 工序 6 以50mm 右端面和32mm 与16mm 轴线为精基准，钻10mm 通孔，扩，精
